Гост топливный фильтр

.

ГОСТ 14146-88 Фильтры очистки топлива дизелей. Общие технические условия, ГОСТ от 23 июня 1988 года №14146-88

ГОСТ 14146-88Группа Г84

ОКП 45 7100

Срок действия с 01.01.90до 01.01.95*________________ * Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации.(ИУС N 4, 1994 год).

Примечание "КОДЕКС".

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССРИСПОЛНИТЕЛИ

Г.В.Петраков, канд. техн. наук; В.М.Золотников; А.А.Фофанов, канд. техн. наук; А.Ф.Хотулев; А.Г.Сизов; В.Г.Бордуков, канд. тенх. наук; Р.А.Дьяков, канд. техн. наук; В.А.Шкаренко; Е.В.Шатров, канд. техн. наук; М.А.Григорьев, д-р техн. наук; Г.В.Борисова, канд. техн. наук; Г.А.Пхакадзе

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.06.88 N 2177

3. Срок проверки - 1994 г. Периодичность проверки - 5 лет.

4. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 4020/2 в части требований к эффективной очистке топлива.

5. ВЗАМЕН ГОСТ 14146-76, ГОСТ 15048-76

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки топлива (далее - фильтры) и фильтрующие элементы (далее - элементы) фильтров топливных систем низкого давления дизелей.Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.Основные параметры фильтров

1.1.1. Основные параметры фильтров с пористыми фильтрующими элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл.1, 3 и п.1.2.

1.1.2. Основные параметры фильтров-отстойников устанавливают в соответствии с требованиями табл.2 и п.1.2.

1.1.3. Основные параметры фильтров с щелевыми и сетчатыми элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл.4 и п.1.2.Пояснение терминов приведено в приложении 1.

Таблица 1

Полнота отсева, %

95

90<95

80<90

70<80

50<70

30<50

10<30

<10

Категория

1

2

3

4

5

6

7

8

Примечания:

1. Зависимость полноты отсева от тонкости отсева для фильтров и элементов приведена в приложении 2.

2. Оценка качества фильтровальной бумаги проводится по ГОСТ 21956-88 и ГОСТ 25099-82.

Таблица 2

Полнота отделения воды, %

80

70<80

60<70

50<60

<50

Категория

1

2

3

4

5

Таблица 3

Перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента, МПа

<0,10

0,10<0,15

0,15<0,25

0,25

Категория

1

2

3

4

Таблица 4

Размер щели или ячейки, мкм

60

10060

200100

200

Категория

1

2

3

4

1.2. Условная пропускная способность фильтров - по техническим условиям или рабочим чертежам. Категория исполнения - по согласованию между изготовителем и потребителем.

1.3. Перечень топлив и смесей топлив, для очистки которых предназначены конкретные фильтры, должен указываться в технических условиях на фильтры или дизели.

1.4. Детали фильтров и элементов должны быть коррозионно-стойкими к воздействию фильтруемого топлива и отстоя.

1.5. Фильтры и элементы должны быть герметичными (в местах соединений, уплотнений и по наружным поверхностям корпусных деталей).

1.6. Фильтры, предназначенные для установки на судовых дизелях, должны удовлетворять правилам Регистра СССР и Речного регистра РСФСР.

1.7. Ресурс и срок службы фильтров при периодической смене фильтрующих элементов должны быть не менее ресурса и срока службы дизелей, для которых они предназначены.Конкретные значения ресурса, срока службы фильтров, периодичность замены сменных фильтров и фильтрующих элементов - по техническим условиям на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, - по техническим условиям на дизель.

1.8. Комплектность фильтров и элементов - по техническим условиям на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства - по рабочим чертежам.

1.9. Маркировка фильтров и элементов - по ГОСТ 26828-86. Содержание маркировки:товарный знак или условное наименование предприятия-изготовителя;обозначение или марка;дата изготовления (месяц, год - две последние цифры);условное обозначение мест подвода и отвода топлива (для фильтров).

1.10. Консервацию фильтров и элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014-78 для изделий группы II. Срок действия консервации - по техническим условиям или рабочим чертежам, но не менее 24 мес., а по требованию заказчика - не менее 5 лет.Требования к консервации фильтров и элементов, предназначенных для комплектации двигателей, - по согласованию с потребителем.

1.11. Фильтры и элементы должны упаковываться для транспортирования в групповую тару или контейнеры. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170-78 с соблюдением категории упаковки не ниже КУ-2.Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192-77.

1.12. Требования к упаковке и таре при транспортировании изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы - по ГОСТ 15846-79 для изделий 59-й группы.

1.13. В транспортную тару должна быть вложена сопроводительная документация:упаковочный лист со штампом ОТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением технических условий, наименованием предприятия-изготовителя, датой консервации и указанием "Сделано в СССР";указания по хранению изделий (в зависимости от метода консервации), их расконсервации и, в необходимых случаях, переконсервации.

2. ПРИЕМКА

2.1. Проверка фильтров и элементов на соответствие требованиям настоящего стандарта проводится предприятием-изготовителем при приемо-сдаточных и периодических испытаниях.При наличии на предприятии-изготовителе Государственной приемки продукции или Представительства заказчика изготовитель проводит предъявительские испытания в объеме не менее объема приемо-сдаточных испытаний.Оценка результатов испытаний - по ГОСТ 26964-86.

2.2. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:внешний вид;комплектность;маркировку;герметичность.

2.3. При периодических испытаниях фильтров или элементов следует проверять их параметры в объеме приемо-сдаточных испытаний, а также:габаритные и присоединительные размеры;условную пропускную способность;полноту отсева;полноту отделения воды;перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента.Количество образцов и периодичность испытаний - по техническим условиям на фильтры конкретных типов.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Внешний вид и маркировку (п.1.9), консервацию (п.1.10) и упаковку (пп.1.11 и 1.12) проверяют внешним осмотром, комплектность (п.1.8) - по конструкторской документации.Габаритные и присоединительные размеры фильтров и элементов следует проверять средствами линейных и угловых измерений.

3.2 Герметичность фильтров (п.1.5) должна проверяться на гидравлическом или пневматическом стендах созданием давления, не менее чем в 1,5 раза превышающего максимальное рабочее давление. Значение давления и время выдержки - по техническим условиям или рабочим чертежам на фильтры конкретных типов.Герметичность элементов проверяют по методике, изложенной в приложении 6.

3.3. Условную пропускную способность фильтров следует проверять по методике, изложенной в приложении 3.

3.4. Перепад давления (п.1.1), не вызывающий разрушения пористых элементов, следует проверять по методике, изложенной в приложении 4.Методы проверки прочности щелевых и сетчатых элементов - по техническим условиям или рабочим чертежам на изделия конкретных типов.

3.5. Полноту отсева для фильтров и элементов (п.1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 5.

3.6. Полноту отделения воды (п.1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 7.

3.7. Ресурс элементов и фильтров (п.1.7) проверяется по методике, согласованной с потребителем.Допускается проводить проверку ресурса при ресурсных испытаниях дизеля.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование фильтров и элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.

4.2. Условия транспортирования фильтров и элементов - 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150-69.

4.3. Средства пакетирования, масса и размеры грузовых мест - по ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24597-81.

4.4. Условия хранения фильтров и элементов - 2 (С) по ГОСТ 15150-69.

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1. При применении фильтров должны соблюдаться требования инструкции по эксплуатации дизеля.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие фильтров и элементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка фильтров - по техническим условиям на фильтры конкретных типов, но не менее гарантийного срока эксплуатации и гарантийной наработки дизеля.

6.3. Гарантийный срок хранения фильтров и элементов, поставляемых в запасные части, - не менее двух лет с момента изготовления, а по требованию заказчика - не менее 5 лет.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ПОЯСНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕРМИНОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1Справочное

Полнота отсева - отношение разности между концентрацией кварцевой пыли до и после фильтрования к концентрации до фильтрования при однократном прокачивании топлива через фильтр.Фракционный коэффициент отсева фильтрующим элементом - коэффициент отсева для монодисперсных частиц определенного размера.Тонкость отсева фильтра - показатель, характеризующий способность фильтра задерживать (отфильтровывать) частицы загрязнителя определенного размера.Номинальная тонкость отсева - размер частиц, для которых фракционный коэффициент равен 95%.Средняя тонкость отсева - размер частиц, для которых фракционный коэффициент равен 50%.Условная пропускная способность - расход топлива через фильтр при заданном перепаде давления.Пористый фильтр - фильтр с пористым фильтрующим элементом.Пористый фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через поры фильтрующей перегородки.Щелевой фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через щели фильтрующей перегородки.Сетчатый фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через ячейки сетки фильтрующей перегородки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Справочное

ЗАВИСИМОСТЬ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРА ОТ НОМИНАЛЬНОЙ (95%) И СРЕДНЕЙ (50%) ТОНКОСТИ ОТСЕВА

Черт.1

Пересчет средней (50%) тонкости отсева в номинальную (95%) проводят по формуле

,

где - номинальная тонкость отсева, мкм, - средняя тонкость отсева, мкм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВНОЙ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ФИЛЬТРОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Обязательное

1.1. Условная пропускная способность фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт.2 приложения 8.

1.2. К установке предъявляют требования:технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;вязкость 3-5 мм/с (сСт) при температурных условиях испытаний;погрешность средств измерения давления не должна превышать 1%;погрешность средств измерения расхода технологической жидкости не более 3%;внутренние диаметры соединительных труб и шлангов не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.

2.1. Изменяя производительность насоса или перепуск, измеряют значения расхода технологической жидкости через испытуемый фильтр и соответствующие им значения перепадов давления в области значений перепада давления, установленного в технических условиях или чертежах на фильтр.

3.1. По результатам измерений по п.2.1 строится график зависимости расхода технологической жидкости от перепада давления на испытуемом фильтре, по которому определяют значение условной пропускной способности.

3.2. Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если значение условной пропускной способности не менее установленной в технических условиях или чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное). МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ ПЕРЕПАДА ДАВЛЕНИЯ НА ФИЛЬТРЕ, НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 4Обязательное

1.1. Проверка перепада давления, не вызывающего разрушения элемента, проводится на установке, схема которой приведена на черт.2 приложения 8.

1.2. Элемент испытывают в составе фильтра.

1.3. К установке предъявляют требования:погрешность средств измерения давления не должна превышать 3%;технологическая жидкость - моторное масло с кинетической вязкостью (8-12) мм/с при температуре 100 °С;внутренние диаметры соединительных труб и шлангов не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.

1.4. Допускается применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-81 в качестве искусственного загрязнения технологической жидкости.

2.1. Прокачкой технологической жидкости через фильтр создается перепад давления.

2.2. Значение перепада давления на фильтре во время испытания устанавливается по техническим условиям и чертежам на фильтрующий элемент, выдержка при заданном перепаде - 5 мин.

2.3. Температура технологической жидкости в баке (25±5) °С.

3.1. Элемент считается прошедшим испытание, если в течение времени выдержки под давлением не наблюдалось падение перепада давления и при визуальном осмотре элемента после испытания отсутствуют остаточные деформации деталей.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ С ПОРИСТЫМИ ФИЛЬТРУЮЩИМИ ЭЛЕМЕНТАМИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5Обязательное

1.1. Полнота отсева фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт.3 приложения 8.Элементы испытываются в составе фильтра.

1.2. К установке предъявляют требования:весы аналитические с погрешностью измерения не более 0,2 мг;погрешность средств измерения давления не должна превышать 1%;технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм;технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;искусственный загрязнитель - кварцевая пыль с удельной поверхностью 10500 см/г, метод определения удельной поверхности - по ГОСТ 8002-74;аппаратура и материалы для определения концентрации искусственного загрязнителя в пробах по ГОСТ 10577-78;примерный дисперсный состав кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см/г приведен в табл.5.

Таблица 5

Интервал диаметров частиц, мкм

0-2

0-4

0-8

0-18

0-20

Св. 20

Содержание частиц по массе, %

10

30

65

90

97

Остальное

2.1. До проведения испытаний установку промывают путем циркуляции технологической жидкости по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляция должна проводиться при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного трехкратного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

2.2. Внутренние полости колб должны быть промыты бензином Б-70.

2.3. Искусственный загрязнитель перед введением в бак просушивают при температуре (150±20) °С не менее трех часов и затем после охлаждения в эксикаторе до температуры (23±5) °С навеску искусственного загрязнителя тщательно перемешивают в стакане в 0,5-1,0 л технологической жидкости.Концентрация загрязнителя для кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см/г должна быть (0,10±0,01)% массы технологической жидкости, залитой в расходный бак.Подготовленную суспензию заливают в расходный бак при вращающейся мешалке и перемешивают не менее 15 мин.

2.4. Регулированием производительности насоса и перепуска через испытуемый фильтр устанавливают расход технологической жидкости, обеспечивающий перепад давления на фильтре (3±1) кПа [(0,03±0,01) кгс/см].

2.5. Отбор проб топлива до и после фильтра проводится через 5 мин после включения испытуемого фильтра в контур циркуляции объемом не менее (200±5) мл.

2.6 Концентрацию кварцевой пыли в пробах определяют по ГОСТ 10577-78, метод А.

2.7. Допускается определять полноту отсева с использованием фотоколориметра. Методика проведения испытаний - по отраслевой документации.

3.1. Полноту отсева () рассчитывают по формуле

,

где и - концентрация искусственного загрязнителя в пробах, отобранных соответственно до и после испытуемого фильтра.

3.2 Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если значение полноты отсева не менее установленной в технических условиях или чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 6Обязательное

1.1. Герметичность фильтрующего элемента проверяется на установке, схема которой приведена на черт.4 приложения 8.

1.2. К установке предъявляются требования:технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;погрешность средства измерения давления не более 30 Па (3 мм вод. ст.);технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;

2.1. Испытуемый элемент пропитывают технологической жидкостью в течение не менее двух минут, затем его выходное отверстие соединяют с головкой подвода воздуха, а на остальные отверстия в крышках элемента устанавливают заглушки.

2.2. К испытуемому элементу подводят сжатый воздух. Давление воздуха постепенно доводят до значения, превышающего значение давления, установленное в технических условиях или чертежах на элемент, не менее чем на 1000 Па (100 мм вод. ст.), после чего подачу воздуха прекращают. Через интервал времени 10-15 с измеряют остаточное давление на испытуемом элементе.

2.3. Допускается определять герметичность элементов по методике, указанной в технических условиях или чертежах на элемент.

3.1. Элемент считается выдержавшим испытания, если значение остаточного давления не менее установленного в технических условиях или на чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 7Обязательное

1.1. Полнота отделения воды фильтрами проверяется на установке, схема которой приведена на черт.5 приложения 8.

1.2. К установке предъявляют требования:технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;температура технологической жидкости (23±5) °С;погрешность средств измерения расхода технологической жидкости не более 3%;технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм.Вода дистиллированная - по ГОСТ 6709-72.Воронка - по ГОСТ 10577-78.Цилиндры - по ГОСТ 1770-74.Стаканы - по ГОСТ 25336-82.

2.1. До проведения испытания установку промывают путем не менее чем трехкратной циркуляции технологической жидкости с расходом (60±10) л/ч по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию следует осуществлять при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

2.2. Технологическую жидкость проверяют на отсутствие склонности к образованию стойких водных эмульсий встряхиванием измерительного цилиндра по ГОСТ 1770-74 с 20 мл дистиллированной воды и 80 мл технологической жидкости в течение 60 с. Время отстаивания до полного разделения топлива и воды не должно быть более 15 с.

2.3. В расходный бак емкостью 8-12 л заливают технологическую жидкость, при работающей мешалке вводится вода в концентрации (1,2±0,12)% массы технологической жидкости. Объем воды не должен превышать вместимости отстойной воды испытуемого фильтра. Содержимое расходного бака перемешивают в течение 2 мин с частотой вращения мешалки не более 4 с. Регулировкой производительности насоса устанавливают расход технологической жидкости через испытуемый фильтр, равный рекомендуемому эксплуатационному расходу.

2.4. Через испытуемый фильтр прокачивается содержимое расходного бака до полного опорожнения бака.

2.5. Отстой из испытуемого фильтра сливают в стакан и отстаивают не менее 0,5 ч, затем слой технологической жидкости удаляют, а отстой переливают в цилиндр и измеряют его объем с погрешностью не более 1,25 мл.

3.1. Полнота отделения воды () рассчитывается по формуле

,

где и - соответственно объемы отстоя, задержанного испытуемым фильтром, и воды, введенной в расходный бак.

3.2. Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если полнота отделения воды не менее указанной в технических условиях или на чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 (рекомендуемое)

ПРИЛОЖЕНИЕ 8Рекомендуемое

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ФИЛЬТРОВ И ПРОВЕРКИ ПЕРЕПАДА ДАВЛЕНИЯ НА ФИЛЬТРЕ, НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТА

1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3 - насос; 4 - соединительные трубы и шланги;5 - испытуемый фильтр; 6 - манометры; 7 - расходомер

Черт.2

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ

1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3 - насос; 4 - соединительные трубы и шланги;5 - испытуемый фильтр; 6 - краны отбора проб; 7 - расходомер; 9 - технологический фильтр; 10 - вспомогательный бак

Черт.3

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

1 - соединение с источником сжатого воздуха; 2, 6 - краны; 3 - редуктор; 4 - манометр; 5 - технологический фильтр; 7 - жидкостный манометр; 8 - испытуемый фильтрующий элемент; 9 - заглушка; 10 - соединительные трубы и шланги

Черт.4

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

1 - расходный бак; 2, 6 - краны; 3 - испытуемый фильтр; 4 - насос; 5 - технологический фильтр; 6 - ротаметр; 8 - вспомогательный бак; 9 - соединительные трубы и шланги

Черт.5

Текст документа сверен по:официальное изданиеГосстандарт СССР -

М.: Издательство стандартов, 1988

docs.cntd.ru

Скачать ГОСТ Р 53640-2009 Автомобильные транспортные средства. Фильтры очистки дизельного топлива. Общие технические требования

Обозначение: ГОСТ Р 53640-2009
Обозначение англ: GOST R 53640-2009
Статус:действует
Название рус.:Автомобильные транспортные средства. Фильтры очистки дизельного топлива. Общие технические требования
Название англ.:Motor vehicless. Diesel fuel filters. General technical requirements
Дата добавления в базу:01.09.2013
Дата актуализации:05.05.2017
Дата введения:01.06.2010
Область применения:Стандарт распространяется на фильтры очистки дизельного топлива и фильтрующие элементы фильтров для топливных систем низкого давления в двигателях с воспламенением от сжатия. Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.
Оглавление:1 Область применения2 Нормативные ссылки3 Термины и определения4 Технические требования5 Правила приемки6 Методы испытаний7 Комплектность8 Маркировка9 Упаковка, транспортирование и хранение10 Указания по эксплуатации11 Гарантии изготовителяПриложение А (справочное) Зависимость полноты отсева фильтром от номинальной (95 %) и средней (50 %) тонкости отсеваПриложение Б (обязательное) Методика определения герметичности фильтрующего элементаПриложение В (обязательное) Методика определения условной пропускной способности фильтраПриложение Г (обязательное) Методика проверки перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения элементаПриложение Д (обязательное) Методика определения полноты отсева фильтром с пористым фильтрующим элементомПриложение Е (обязательное) Методика определения полноты отделения воды

Приложение Ж (рекомендуемое) Схемы установок

Разработан: ФГУП НАМИ
Утверждён:15.12.2009 Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии (991-ст)
Издан: Стандартинформ (2010 г. )
Расположен в:
Нормативные ссылки:
  • ГОСТ 15150-69 «Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды»
  • ГОСТ 14192-96 «Маркировка грузов»
  • ГОСТ 24597-81 «Пакеты тарно-штучных грузов. Основные параметры и размеры»
  • ГОСТ 13078-81 «Стекло натриевое жидкое. Технические условия»
  • ГОСТ 23170-78 «Упаковка для изделий машиностроения. Общие требования»
  • ГОСТ 9.014-78 «Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования»
  • ГОСТ 305-82 «Топливо дизельное. Технические условия»
  • ГОСТ 6709-72 «Вода дистиллированная. Технические условия»
  • ГОСТ Р 8.568-97 «Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения»
  • ГОСТ 10577-78 «Нефтепродукты. Метод определения содержания механических примесей»
  • ГОСТ 1770-74 «Посуда мерная лабораторная стеклянная. Цилиндры, мензурки, колбы, пробирки. Общие технические условия»
  • ГОСТ 25336-82 «Посуда и оборудование лабораторные стеклянные. Типы, основные параметры и размеры»
  • ГОСТ 26828-86 «Изделия машиностроения и приборостроения. Маркировка»
  • ГОСТ 8002-74 «Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Воздухоочистители. Методы стендовых безмоторных испытаний»
  • ГОСТ 15846-2002 «Продукция, отправляемая в районы Крайнего Севера и приравненные к ним местности. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение»
  • ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»
  • Федеральный закон 184-ФЗ «О техническом регулировании»

files.stroyinf.ru

Скачать ГОСТ 14146-88 Фильтры очистки топлива дизелей. Общие технические условия

Обозначение: ГОСТ 14146-88
Обозначение англ: GOST 14146-88
Статус:действует
Название рус.:Фильтры очистки топлива дизелей. Общие технические условия
Название англ.:Full filters for diesel engines general technical requiremets
Дата добавления в базу:01.09.2013
Дата актуализации:01.02.2017
Дата введения:01.01.1990
Оглавление:1 Технические требования2 Приемка3 Методы испытаний4 Транспортирование и хранение5 Указания по эксплуатации6 Гарантии изготовителяПриложение 1 Пояснение основных терминов, применяемых в стандартеПриложение 2 Зависимость полноты отсева фильтра от номинальной (95%) и средней (50%) тонкости отсеваПриложение 3 Методика определения условной пропускной способности фильтровПриложение 4 Методика проверки перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения элементаПриложение 5 Методика определения полноты отсева фильтрами с пористыми фильтрующими элементамиПриложение 6 Методика определения герметичности фильтрующего элементаПриложение 7 Методика определения полноты отделения воды

Приложение 8

Утверждён:23.06.1988 Госстандарт СССР (USSR Gosstandart 2177)
Заменяет собой:
  • ГОСТ 14146-79 «Дизели. Фильтры тонкой очистки топлива. Общие технические условия»
  • ГОСТ 15048-76 «Дизели. Фильтры грубой очистки топлива. Технические условия»

meganorm.ru

Законы :: ГОСТ 14146-88 Фильтры очистки топлива дизелей. Общие технические условияПостановление Госстандарта СССР от 23.06.1988 N 2177ГОСТ от 1988-06-23 N 14146-88

ГОСТ 14146-88Группа Г84

     ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

          

ФИЛЬТРЫ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА ДИЗЕЛЕЙ

     Общие технические условия

     Fuel filters for diesel engines.

General technical requirements

          

     ОКП 45 7100     

Срок действия с 01.01.90до 01.01.95*________________ * Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации.(ИУС N 4, 1994 год).

Примечание .

          

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

               1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССР          ИСПОЛНИТЕЛИ          Г.В.Петраков, канд. техн. наук; В.М.Золотников; А.А.Фофанов, канд. техн. наук; А.Ф.Хотулев; А.Г.Сизов; В.Г.Бордуков, канд. тенх. наук; Р.А.Дьяков, канд. техн. наук; В.А.Шкаренко; Е.В.Шатров, канд. техн. наук; М.А.Григорьев, д-р техн. наук; Г.В.Борисова, канд. техн. наук; Г.А.Пхакадзе          2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.06.88 N 2177          3. Срок проверки - 1994 г. Периодичность проверки - 5 лет.          4. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 4020/2 в части требований к эффективной очистке топлива.          5. ВЗАМЕН ГОСТ 14146-76, ГОСТ 15048-76          6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ     

               Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки топлива (далее - фильтры) и фильтрующие элементы (далее - элементы) фильтров топливных систем низкого давления дизелей.          Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.     

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

               1.1.Основные параметры фильтров          1.1.1. Основные параметры фильтров с пористыми фильтрующими элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл.1, 3 и п.1.2.          1.1.2. Основные параметры фильтров-отстойников устанавливают в соответствии с требованиями табл.2 и п.1.2.          1.1.3. Основные параметры фильтров с щелевыми и сетчатыми элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл.4 и п.1.2.          Пояснение терминов приведено в приложении 1.     

Таблица 1

Полнота отсева, %

95

90<95

80<90

70<80

50<70

30<50

10<30

<10

Категория

1

2

3

4

5

6

7

8

          Примечания:          1. Зависимость полноты отсева от тонкости отсева для фильтров и элементов приведена в приложении 2.          2. Оценка качества фильтровальной бумаги проводится по ГОСТ 21956-88 и ГОСТ 25099-82.     

Таблица 2

Полнота отделения воды, %

80

70<80

60<70

50<60

<50

Категория

1

2

3

4

5

          

Таблица 3

Перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента, МПа

<0,10

0,10<0,15

0,15<0,25

0,25

Категория

1

2

3

4

          

Таблица 4

Размер щели или ячейки, мкм

60

10060

200100

200

Категория

1

2

3

4

               1.2. Условная пропускная способность фильтров - по техническим условиям или рабочим чертежам. Категория исполнения - по согласованию между изготовителем и потребителем.          1.3. Перечень топлив и смесей топлив, для очистки которых предназначены конкретные фильтры, должен указываться в технических условиях на фильтры или дизели.          1.4. Детали фильтров и элементов должны быть коррозионно-стойкими к воздействию фильтруемого топлива и отстоя.          1.5. Фильтры и элементы должны быть герметичными (в местах соединений, уплотнений и по наружным поверхностям корпусных деталей).          1.6. Фильтры, предназначенные для установки на судовых дизелях, должны удовлетворять правилам Регистра СССР и Речного регистра РСФСР.          1.7. Ресурс и срок службы фильтров при периодической смене фильтрующих элементов должны быть не менее ресурса и срока службы дизелей, для которых они предназначены.          Конкретные значения ресурса, срока службы фильтров, периодичность замены сменных фильтров и фильтрующих элементов - по техническим условиям на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, - по техническим условиям на дизель.          1.8. Комплектность фильтров и элементов - по техническим условиям на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства - по рабочим чертежам.     

     1.9. Маркировка фильтров и элементов - по ГОСТ 26828-86. Содержание маркировки:

          товарный знак или условное наименование предприятия-изготовителя;          обозначение или марка;          дата изготовления (месяц, год - две последние цифры);          условное обозначение мест подвода и отвода топлива (для фильтров).     

     1.10. Консервацию фильтров и элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014-78 для изделий группы II. Срок действия консервации - по техническим условиям или рабочим чертежам, но не менее 24 мес., а по требованию заказчика - не менее 5 лет.

          Требования к консервации фильтров и элементов, предназначенных для комплектации двигателей, - по согласованию с потребителем.     

     1.11. Фильтры и элементы должны упаковываться для транспортирования в групповую тару или контейнеры. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170-78 с соблюдением категории упаковки не ниже КУ-2.

     

     Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192-77.

     

     1.12. Требования к упаковке и таре при транспортировании изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы - по ГОСТ 15846-79 для изделий 59-й группы.

          1.13. В транспортную тару должна быть вложена сопроводительная документация:          упаковочный лист со штампом ОТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением технических условий, наименованием предприятия-изготовителя, датой консервации и указанием "Сделано в СССР";          указания по хранению изделий (в зависимости от метода консервации), их расконсервации и, в необходимых случаях, переконсервации.     

2. ПРИЕМКА

               2.1. Проверка фильтров и элементов на соответствие требованиям настоящего стандарта проводится предприятием-изготовителем при приемо-сдаточных и периодических испытаниях.          При наличии на предприятии-изготовителе Государственной приемки продукции или Представительства заказчика изготовитель проводит предъявительские испытания в объеме не менее объема приемо-сдаточных испытаний.          Оценка результатов испытаний - по ГОСТ 26964-86.          2.2. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:          внешний вид;          комплектность;          маркировку;          герметичность.          2.3. При периодических испытаниях фильтров или элементов следует проверять их параметры в объеме приемо-сдаточных испытаний, а также:          габаритные и присоединительные размеры;          условную пропускную способность;          полноту отсева;          полноту отделения воды;          перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента.          Количество образцов и периодичность испытаний - по техническим условиям на фильтры конкретных типов.     

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

               3.1. Внешний вид и маркировку (п.1.9), консервацию (п.1.10) и упаковку (пп.1.11 и 1.12) проверяют внешним осмотром, комплектность (п.1.8) - по конструкторской документации.          Габаритные и присоединительные размеры фильтров и элементов следует проверять средствами линейных и угловых измерений.          3.2 Герметичность фильтров (п.1.5) должна проверяться на гидравлическом или пневматическом стендах созданием давления, не менее чем в 1,5 раза превышающего максимальное рабочее давление. Значение давления и время выдержки - по техническим условиям или рабочим чертежам на фильтры конкретных типов.          Герметичность элементов проверяют по методике, изложенной в приложении 6.          3.3. Условную пропускную способность фильтров следует проверять по методике, изложенной в приложении 3.          3.4. Перепад давления (п.1.1), не вызывающий разрушения пористых элементов, следует проверять по методике, изложенной в приложении 4.          Методы проверки прочности щелевых и сетчатых элементов - по техническим условиям или рабочим чертежам на изделия конкретных типов.          3.5. Полноту отсева для фильтров и элементов (п.1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 5.          3.6. Полноту отделения воды (п.1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 7.          3.7. Ресурс элементов и фильтров (п.1.7) проверяется по методике, согласованной с потребителем.          Допускается проводить проверку ресурса при ресурсных испытаниях дизеля.     

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

               4.1. Транспортирование фильтров и элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.     

     4.2. Условия транспортирования фильтров и элементов - 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150-69.

     

     4.3. Средства пакетирования, масса и размеры грузовых мест - по ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24597-81.

     

     4.4. Условия хранения фильтров и элементов - 2 (С) по ГОСТ 15150-69.

     

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

               5.1. При применении фильтров должны соблюдаться требования инструкции по эксплуатации дизеля.     

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

               6.1. Изготовитель гарантирует соответствие фильтров и элементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.          6.2. Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка фильтров - по техническим условиям на фильтры конкретных типов, но не менее гарантийного срока эксплуатации и гарантийной наработки дизеля.          6.3. Гарантийный срок хранения фильтров и элементов, поставляемых в запасные части, - не менее двух лет с момента изготовления, а по требованию заказчика - не менее 5 лет.     

ПРИЛОЖЕНИЕ 1Справочное

     ПОЯСНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕРМИНОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

               Полнота отсева - отношение разности между концентрацией кварцевой пыли до и после фильтрования к концентрации до фильтрования при однократном прокачивании топлива через фильтр.          Фракционный коэффициент отсева фильтрующим элементом - коэффициент отсева для монодисперсных частиц определенного размера.          Тонкость отсева фильтра - показатель, характеризующий способность фильтра задерживать (отфильтровывать) частицы загрязнителя определенного размера.          Номинальная тонкость отсева - размер частиц, для которых фракционный коэффициент равен 95%.          Средняя тонкость отсева - размер частиц, для которых фракционный коэффициент равен 50%.          Условная пропускная способность - расход топлива через фильтр при заданном перепаде давления.          Пористый фильтр - фильтр с пористым фильтрующим элементом.          Пористый фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через поры фильтрующей перегородки.          Щелевой фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через щели фильтрующей перегородки.          Сетчатый фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через ячейки сетки фильтрующей перегородки.     

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Справочное

ЗАВИСИМОСТЬ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРА ОТ НОМИНАЛЬНОЙ (95%) И СРЕДНЕЙ (50%) ТОНКОСТИ ОТСЕВА

         Черт.1

          Пересчет средней (50%) тонкости отсева в номинальную (95%) проводят по формуле

,

     где  - номинальная тонкость отсева, мкм,     

      - средняя тонкость отсева, мкм.

     

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Обязательное

     МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВНОЙ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ФИЛЬТРОВ

     1. Аппаратура и материалы

               1.1. Условная пропускная способность фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт.2 приложения 8.          1.2. К установке предъявляют требования:     

     технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;

     

     вязкость 3-5 мм/с (сСт) при температурных условиях испытаний;

          погрешность средств измерения давления не должна превышать 1%;          погрешность средств измерения расхода технологической жидкости не более 3%;          внутренние диаметры соединительных труб и шлангов не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.     

2. Подготовка и проведение испытаний

               2.1. Изменяя производительность насоса или перепуск, измеряют значения расхода технологической жидкости через испытуемый фильтр и соответствующие им значения перепадов давления в области значений перепада давления, установленного в технических условиях или чертежах на фильтр.     

3. Обработка и оценка результатов

               3.1. По результатам измерений по п.2.1 строится график зависимости расхода технологической жидкости от перепада давления на испытуемом фильтре, по которому определяют значение условной пропускной способности.          3.2. Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если значение условной пропускной способности не менее установленной в технических условиях или чертежах.     

ПРИЛОЖЕНИЕ 4Обязательное

     МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ ПЕРЕПАДА ДАВЛЕНИЯ НА ФИЛЬТРЕ, НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТА

     1. Аппаратура и материалы

               1.1. Проверка перепада давления, не вызывающего разрушения элемента, проводится на установке, схема которой приведена на черт.2 приложения 8.          1.2. Элемент испытывают в составе фильтра.          1.3. К установке предъявляют требования:          погрешность средств измерения давления не должна превышать 3%;     

     технологическая жидкость - моторное масло с кинетической вязкостью (8-12) мм/с при температуре 100 °С;

          внутренние диаметры соединительных труб и шлангов не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.     

     1.4. Допускается применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-81 в качестве искусственного загрязнения технологической жидкости.

     

2. Подготовка и проведение испытаний

               2.1. Прокачкой технологической жидкости через фильтр создается перепад давления.          2.2. Значение перепада давления на фильтре во время испытания устанавливается по техническим условиям и чертежам на фильтрующий элемент, выдержка при заданном перепаде - 5 мин.          2.3. Температура технологической жидкости в баке (25±5) °С.     

3. Оценка результатов испытаний

               3.1. Элемент считается прошедшим испытание, если в течение времени выдержки под давлением не наблюдалось падение перепада давления и при визуальном осмотре элемента после испытания отсутствуют остаточные деформации деталей.     

ПРИЛОЖЕНИЕ 5Обязательное

     МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ С ПОРИСТЫМИ ФИЛЬТРУЮЩИМИ ЭЛЕМЕНТАМИ

     1. Аппаратура и материалы

               1.1. Полнота отсева фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт.3 приложения 8.          Элементы испытываются в составе фильтра.          1.2. К установке предъявляют требования:          весы аналитические с погрешностью измерения не более 0,2 мг;          погрешность средств измерения давления не должна превышать 1%;          технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;          внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм;     

     технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;

     

     искусственный загрязнитель - кварцевая пыль с удельной поверхностью 10500 см/г, метод определения удельной поверхности - по ГОСТ 8002-74;

     

     аппаратура и материалы для определения концентрации искусственного загрязнителя в пробах по ГОСТ 10577-78;

     

     примерный дисперсный состав кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см/г приведен в табл.5.

     

Таблица 5

Интервал диаметров частиц, мкм

0-2

0-4

0-8

0-18

0-20

Св. 20

Содержание частиц по массе, %

10

30

65

90

97

Остальное

          

2. Подготовка и проведение испытаний

               2.1. До проведения испытаний установку промывают путем циркуляции технологической жидкости по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляция должна проводиться при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного трехкратного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.          2.2. Внутренние полости колб должны быть промыты бензином Б-70.          2.3. Искусственный загрязнитель перед введением в бак просушивают при температуре (150±20) °С не менее трех часов и затем после охлаждения в эксикаторе до температуры (23±5) °С навеску искусственного загрязнителя тщательно перемешивают в стакане в 0,5-1,0 л технологической жидкости.     

     Концентрация загрязнителя для кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см/г должна быть (0,10±0,01)% массы технологической жидкости, залитой в расходный бак.

          Подготовленную суспензию заливают в расходный бак при вращающейся мешалке и перемешивают не менее 15 мин.     

     2.4. Регулированием производительности насоса и перепуска через испытуемый фильтр устанавливают расход технологической жидкости, обеспечивающий перепад давления на фильтре (3±1) кПа [(0,03±0,01) кгс/см].

          2.5. Отбор проб топлива до и после фильтра проводится через 5 мин после включения испытуемого фильтра в контур циркуляции объемом не менее (200±5) мл.     

     2.6 Концентрацию кварцевой пыли в пробах определяют по ГОСТ 10577-78, метод А.

          2.7. Допускается определять полноту отсева с использованием фотоколориметра. Методика проведения испытаний - по отраслевой документации.     

3. Обработка результатов

          

     3.1. Полноту отсева () рассчитывают по формуле

     

,

     где  и  - концентрация искусственного загрязнителя в пробах, отобранных соответственно до и после испытуемого фильтра.          3.2 Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если значение полноты отсева не менее установленной в технических условиях или чертежах.     

ПРИЛОЖЕНИЕ 6Обязательное

     МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ

ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

     1. Аппаратура и материалы

               1.1. Герметичность фильтрующего элемента проверяется на установке, схема которой приведена на черт.4 приложения 8.          1.2. К установке предъявляются требования:     

     технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;

          погрешность средства измерения давления не более 30 Па (3 мм вод. ст.);          технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;     

2. Проведение испытаний

               2.1. Испытуемый элемент пропитывают технологической жидкостью в течение не менее двух минут, затем его выходное отверстие соединяют с головкой подвода воздуха, а на остальные отверстия в крышках элемента устанавливают заглушки.          2.2. К испытуемому элементу подводят сжатый воздух. Давление воздуха постепенно доводят до значения, превышающего значение давления, установленное в технических условиях или чертежах на элемент, не менее чем на 1000 Па (100 мм вод. ст.), после чего подачу воздуха прекращают. Через интервал времени 10-15 с измеряют остаточное давление на испытуемом элементе.          2.3. Допускается определять герметичность элементов по методике, указанной в технических условиях или чертежах на элемент.     

3. Оценка результатов испытаний

               3.1. Элемент считается выдержавшим испытания, если значение остаточного давления не менее установленного в технических условиях или на чертежах.     

ПРИЛОЖЕНИЕ 7Обязательное

     МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

     1. Аппаратура и материалы

               1.1. Полнота отделения воды фильтрами проверяется на установке, схема которой приведена на черт.5 приложения 8.          1.2. К установке предъявляют требования:     

     технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;

          температура технологической жидкости (23±5) °С;          погрешность средств измерения расхода технологической жидкости не более 3%;          технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;          внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм.     

     Вода дистиллированная - по ГОСТ 6709-72.

     

     Воронка - по ГОСТ 10577-78.

     

     Цилиндры - по ГОСТ 1770-74.

     

     Стаканы - по ГОСТ 25336-82.

     

2. Подготовка и проведение испытаний

               2.1. До проведения испытания установку промывают путем не менее чем трехкратной циркуляции технологической жидкости с расходом (60±10) л/ч по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию следует осуществлять при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.     

     2.2. Технологическую жидкость проверяют на отсутствие склонности к образованию стойких водных эмульсий встряхиванием измерительного цилиндра по ГОСТ 1770-74 с 20 мл дистиллированной воды и 80 мл технологической жидкости в течение 60 с. Время отстаивания до полного разделения топлива и воды не должно быть более 15 с.

     

     2.3. В расходный бак емкостью 8-12 л заливают технологическую жидкость, при работающей мешалке вводится вода в концентрации (1,2±0,12)% массы технологической жидкости. Объем воды не должен превышать вместимости отстойной воды испытуемого фильтра. Содержимое расходного бака перемешивают в течение 2 мин с частотой вращения мешалки не более 4 с. Регулировкой производительности насоса устанавливают расход технологической жидкости через испытуемый фильтр, равный рекомендуемому эксплуатационному расходу.

          2.4. Через испытуемый фильтр прокачивается содержимое расходного бака до полного опорожнения бака.          2.5. Отстой из испытуемого фильтра сливают в стакан и отстаивают не менее 0,5 ч, затем слой технологической жидкости удаляют, а отстой переливают в цилиндр и измеряют его объем с погрешностью не более 1,25 мл.     

3. Обработка и оценка результатов испытаний

          

     3.1. Полнота отделения воды () рассчитывается по формуле

     

,

     где  и  - соответственно объемы отстоя, задержанного испытуемым фильтром, и воды, введенной в расходный бак.     

     3.2. Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если полнота отделения воды  не менее указанной в технических условиях или на чертежах.

     

ПРИЛОЖЕНИЕ 8Рекомендуемое

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ФИЛЬТРОВ И ПРОВЕРКИ ПЕРЕПАДА ДАВЛЕНИЯ НА ФИЛЬТРЕ,

НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТА

     1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3 - насос; 4 - соединительные трубы и шланги;

5 - испытуемый фильтр; 6 - манометры; 7 - расходомер

     Черт.2

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ

1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3 - насос; 4 - соединительные трубы и шланги;5 - испытуемый фильтр; 6 - краны отбора проб; 7 - расходомер; 9 - технологический фильтр; 10 - вспомогательный бак

     Черт.3

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

1 - соединение с источником сжатого воздуха; 2, 6 - краны; 3 - редуктор; 4 - манометр; 5 - технологический фильтр; 7 - жидкостный манометр; 8 - испытуемый фильтрующий элемент; 9 - заглушка; 10 - соединительные трубы и шланги

     Черт.4

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

     1 - расходный бак; 2, 6 - краны; 3 - испытуемый фильтр; 4 - насос; 5 - технологический фильтр; 6 - ротаметр; 8 - вспомогательный бак; 9 - соединительные трубы и шланги

     Черт.5

               Текст документа сверен по:официальное изданиеГосстандарт СССР -

М.: Издательство стандартов, 1988

law.rufox.ru

ГОСТ Р 53559-2009 - Автомобильные транспортные средства. Фильтры и элементы фильтрующие очистки топлива двигателей с принудительным зажиганием. Общие технические требования.

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ РЕГУЛИРОВАНИЮ И МЕТРОЛОГИИ

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ

ФЕДЕРАЦИИ

ГОСТ Р 53559-

2009

Автомобильные транспортные средства

ФИЛЬТРЫ И ЭЛЕМЕНТЫ ФИЛЬТРУЮЩИЕ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА ДВИГАТЕЛЕЙ С ПРИНУДИТЕЛЬНЫМ ЗАЖИГАНИЕМ

Общие технические требования

Москва

Стандартинформ

2010

Предисловие

Цели и принципы стандартизации в Российской Федерации установлены Федеральным законом от 27 декабря 2002 г. № 184-ФЗ «О техническом регулировании», а правила применения национальных стандартов Российской Федерации - ГОСТ Р 1.0-2004 «Стандартизация в Российской Федерации. Основные положения»

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием «Центральный ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский автомобильный и автомоторный институт «НАМИ» (ФГУП «НАМИ»)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 56 «Дорожный транспорт»

3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 15 декабря 2009 г. № 844-ст

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок - в ежемесячно издаваемых информационных указателях «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячно издаваемом информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет

Содержание

НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Автомобильные транспортные средства

ФИЛЬТРЫ И ЭЛЕМЕНТЫ ФИЛЬТРУЮЩИЕ ОЧИСТКИ ТОПЛИВА ДВИГАТЕЛЕЙ С ПРИНУДИТЕЛЬНЫМ ЗАЖИГАНИЕМ

Общие технические требования

Vehicles. Forced ignition engine fuel filters and filter elements. General technical requirements

Дата введения - 2010-06-01

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на фильтры с фильтрующими элементами объемного и поверхностного типов, предназначенные для тонкой очистки топлива в двигателях с принудительным зажиганием.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ Р 8.568-97 Государственная система обеспечения единства измерений. Аттестация испытательного оборудования. Основные положения

ГОСТ 2.601-2006 Единая система конструкторской документации. Эксплуатационные документы

ГОСТ 9.014-78 Единая система защиты от коррозии и старения. Временная противокоррозионная защита изделий. Общие требования

ГОСТ 9.301-86 Единая система защиты от коррозии и старения. Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Общие требования

ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.010-76 Система стандартов безопасности труда. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 33-2000 Нефтепродукты. Прозрачные и непрозрачные жидкости. Определение кинематической вязкости и расчет динамической вязкости

ГОСТ 2084-77 Бензины автомобильные. Технические условия

ГОСТ 2405-88 Манометры, вакуумметры, мановакуумметры, напорометры, тягометры и тягонапорометры. Общие технические условия

ГОСТ 8002-74 Двигатели внутреннего сгорания поршневые. Воздухоочистители. Методы стендовых безмоторных испытаний

ГОСТ 10577-78 Нефтепродукты. Метод определения содержания механических примесей

ГОСТ 17479.1-85 Масла моторные. Классификация и обозначение

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю «Национальные стандарты», который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 фильтр тонкой очистки топлива: Фильтр, обладающий средней тонкостью отсева не более 15 мм.

3.2 гидравлическая характеристика фильтра (фильтрующего элемента): Зависимость изменения расхода топлива от перепада давления не загрязненном фильтре при определенной температуре топлива.

3.3 начальное сопротивление фильтра (фильтрующего элемента): Перепад давления на фильтре (фильтрующем элементе) при максимальном расходе топлива двигателем.

3.4 коэффициент отсева фильтром (фильтрующим элементом): Отношение разности концентрации загрязнителя до и после фильтра к его концентрации до фильтра.

3.5 фракционный коэффициент отсева фильтром (фильтрующим элементом): Коэффициент отсева для монодисперсных частиц.

3.6 номинальная тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер монодисперсных частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 95%.

3.7 средняя тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом): Размер монодисперсных частиц, для которых фракционный коэффициент отсева равен 50%.

4. Технические требования

4.1 Фильтры тонкой очистки топлива и сменные фильтрующие элементы изготавливают в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации (КД), утвержденной в установленном порядке.

4.2 Основные размеры фильтров и сменных фильтрующих элементов должны соответствовать требованиям КД.

4.3 Основные показатели качества фильтров и фильтрующих элементов должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1

Показатели

Значение

Коэффициент отсева, не менее:

- фильтром

0,4

- фильтрующим элементом

0,4

Номинальная тонкость отсева фильтром (фильтрующим элементом)

По приложению А

Допустимый перепад давления на фильтре, не вызывающий разрушения фильтрующего элемента, МПа (кгс/см2), не менее

0,05 (0,5)

Начальное сопротивление, кПа (мм вод.ст), не более:

- фильтра

2,45 (250)

- фильтрующего элемента

1,47 (150)

Ресурс неразборного фильтра или сменного фильтрующего элемента до их замены для второй категории эксплуатации, не менее

- в тыс. км пробега автомобиля

20

- в часах

600

Примечания:

1 Испытания фильтрующих элементов проводят в корпусах, предусмотренных конструкцией фильтров, со штатными деталями уплотнений.

2 Начальное сопротивление фильтра определяют при максимальном расходе топлива двигателем по гидравлической характеристике, которую устанавливают в КД на фильтры конкретного типа.

4.4 Детали фильтров и фильтрующих элементов не должны иметь вмятин, забоин, трещин, заусенцев, коррозионных повреждений и других дефектов, влияющих на их качество и внешний вид. Защитные покрытия металлических деталей фильтра и фильтрующих элементов должны соответствовать требованиям ГОСТ 9.301.

4.5 Поверхности фильтра и фильтрующих элементов, резиновые уплотнения и другие детали должны быть маслобензоводостойкими.

4.6 Конструкция и технология изготовления фильтрующих элементов должны обеспечивать целостность фильтрующей шторы и ее соединений.

4.7 Фильтр должен быть герметичным при давлении воздуха, превышающем рабочее давление в системе питания двигателя в 2 раза.

4.8 Одноименные детали и узлы фильтра данного типоразмера, включая фильтрующие элементы, должны быть взаимозаменяемыми.

4.9 Присоединительные отверстия, связанные с рабочими полостями фильтров, должны быть заглушены. Повреждение резьбы и отверстий, а также попадание в них посторонних частиц и материалов заглушек не допускаются.

4.10 Ресурс корпуса разборного фильтра со сменным фильтрующим элементом должен быть не менее ресурса двигателя, для которого он предназначен.

5 Правила приемки

5.1 Фильтры и фильтрующие элементы подлежат контролю и периодическим испытаниям службой технического контроля (СТК) предприятия-изготовителя.

5.2 СТК проверяет:

а) у фильтров:

- внешний вид - 100%;

- герметичность - 100%;

б) у фильтрующих элементов:

- внешний вид - 100%;

- целостность фильтрующей шторы и ее соединений в объеме, установленном в КД на изделие.

5.3 При периодических испытаниях фильтры и фильтрующие элементы (число - по КД) проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта не реже одного раза в год:

а) основные размеры;

б) герметичность;

в) гидравлическая характеристика;

г) начальное сопротивление;

д) коэффициент отсева и номинальная тонкость отсева;

е) допустимый перепад давления, не вызывающий разрушения фильтрующего элемента.

5.4 В случае несоответствия хотя бы одного изделия требованиям настоящего стандарта должна быть проведена повторная проверка удвоенного числа изделий. Результаты повторных испытаний являются окончательными.

6 Методы испытаний

6.1 Требования к средствам испытаний и измерений

6.1.1 Испытания следует проводить на стендах, имеющих формуляры и технические описания по ГОСТ 2.601.

6.1.2 Средства измерения, применяемые при испытаниях, должны иметь паспорта с отметкой метрологических служб, подтверждающих их пригодность к работе.

6.1.3 Средства измерения для определения расхода топлива через фильтр и перепада давления на нем должны иметь погрешность не более ±2,5 %.

6.1.4 Весы для взвешивания, применяемые при испытаниях, должны иметь погрешность измерения не более ±2,5 %.

6.1.5 Класс точности линейных средств измерения, применяемых при контроле параметров фильтров и фильтрующих элементов, устанавливают в КД предприятия.

6.2 Методы испытаний

6.2.1 Внешний вид, маркировку, консервацию и упаковку проверяют внешним осмотром, комплектность - по КД.

Габаритные и присоединительные размеры фильтров и фильтрующих элементов следует проверять средствами линейных и угловых измерений.

6.2.2 Испытания фильтров на герметичность проводят на гидравлическом или пневматическом стенде, аттестованном в соответствии с ГОСТ Р 8.568, путем создания давления в соответствии с 4.7.

6.2.3 Гидравлическую характеристику, начальное сопротивление, коэффициент и тонкость отсева фильтрами и фильтрующими элементами проверяют по методикам, изложенным в приложении А.

6.2.4 Проверку допустимого перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения фильтрующего элемента, проводят по методике, изложенной в приложении Б.

6.2.5 Проверку фильтрующего элемента на целостность фильтрующей шторы и ее соединений проводят по методике, изложенной в приложении В.

6.2.6 Требования безопасности при проведении испытаний изложены в ГОСТ 12.1.004 и ГОСТ 12.1.010.

7 Комплектность

7.1 Комплектность фильтра и фильтрующего элемента определяют по КД.

7.2 Сменный фильтрующий элемент должен быть комплектным изделием.

8 Маркировка

8.1 Каждый фильтр и фильтрующий элемент должны иметь четко выполненную маркировку. Маркировка должна содержать следующие данные:

а) на фильтре:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- указание мест подвода и отвода топлива;

б) на фильтрующем элементе:

- товарный знак предприятия-изготовителя;

- обозначение по чертежу.

9 Упаковка, транспортирование и хранение

9.1 Консервацию фильтров и фильтрующих элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014 для изделий группы П-2. Срок действия средств защиты - по КД, но не менее 24 мес.

Требования к консервации фильтров и фильтрующих элементов, предназначенных для комплектации двигателей, выполняют по согласованию с потребителем.

9.2 Фильтры и элементы упаковывают для транспортирования в групповую тару или контейнеры.

9.3 В транспортную тару должна быть вложена следующая сопроводительная документация:

а) упаковочный лист со штампом СТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением технических условий, наименованием предприятия-изготовителя;

б) указания по хранению изделий.

9.4 Транспортирование фильтров и фильтрующих элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.

10 Указания по эксплуатации

10.1 Установку и эксплуатацию фильтров и фильтрующих элементов проводят в соответствии с КД и руководством по эксплуатации двигателя, для которого они предназначены.

11 Гарантии изготовителя

11.1 Изготовитель должен гарантировать соответствие фильтров и фильтрующих элементов требованиям настоящего стандарта при условии соблюдения правил хранения, транспортирования и эксплуатации, установленных в КД на фильтры конкретного типа.

11.2 Гарантийный срок хранения фильтров и фильтрующих элементов должен быть не менее гарантийного срока хранения двигателей, для которых они предназначены.

11.3 Гарантийную наработку фильтров и фильтрующих элементов, которая должна быть не менее ресурса, указанного в 4.3, устанавливают в КД на фильтры конкретного типа.

Гарантийная наработка корпусов разборных фильтров должна быть не менее ресурса двигателей, для которых они предназначены.

Приложение А (обязательное)

Методика определения начального сопротивления, гидравлической характеристики, коэффициента и тонкости отсева фильтрами и фильтрующими элементами

А.1 Установка для испытаний

А.1.1 Испытание фильтров и фильтрующих элементов проводят на установке, принципиальная схема которой приведена на рисунке А.1.

Рисунок А.1 - Схема установки для определения начального сопротивления, гидравлической характеристики, коэффициента и тонкости отсева фильтрами и фильтрующими элементами

А.1.2 Установка для испытаний состоит из:

а) расходного бака 1 емкостью не менее 10 л цилиндрической формы с внутренними поверхностями, защищенными от коррозии;

б) кранов 2 и 2' для регулирования расхода топлива через фильтр;

в) манометров 3 для замера давления на входе р1 в фильтр и на выходе р2 из него при перепаде давления топлива в фильтре менее 0,005 МПа (0,05 кгс/см2); вместо манометров 3 применяют Y-образные манометры, смонтированные на установке параллельно манометрам 3; места замера давления манометрами 3 должны быть расположены на одинаковом расстоянии от входного и выходного штуцеров испытываемого фильтра до штуцеров манометров;

г) расходомера 4 или другого прибора для замера расхода топлива;

д) мешалок 5 пропеллерного типа с приводом от электродвигателя;

е) вспомогательного бака 6;

ж) насоса 7 подачи топлива с приводом от электродвигателя;

з) кранов 8 для отбора проб топлива;

и) испытываемого 9 и технологического 10 фильтров;

к) топливопровода 11.

А.2 Применяемые материалы и аппаратура

А.2.1 Для испытания фильтров применяют автомобильные неэтилированные бензины по ГОСТ 2084 или другие жидкости (например, испытательную жидкость ЖТК-3).

А.2.2 В качестве искусственного загрязнителя топлива применяют кварцевую пыль с удельной поверхностью (5600 ±150) см2/г. Метод определения удельной поверхности - по ГОСТ 8002.

А.2.3 Для проведения испытаний необходимо иметь секундомер, часы, весы с пределом взвешивания до 200 г и термометр.

А.2.4 Манометры должны быть класса не ниже 0,6 по ГОСТ 2405 с ценой деления не более 0,005 МПа (0,05 кгс/см2).

А.2.5 Технологический фильтр должен иметь среднюю тонкость отсева не более 3 мкм.

А.3 Подготовка к испытаниям

А.3.1 До начала испытаний установку тщательно промывают топливом, предназначенным для испытаний, путем прокачки его в замкнутом контуре.

Для этого в один из баков установки полностью заливают чистое топливо, кран 2 должен быть полностью открыт, кран 2' полностью закрыт. В замкнутый рабочий контур циркуляции включают технологический фильтр 10. Прокачку (циркуляцию) проводят при одновременном перемешивании топлива в баках с поочередным их подключением и не менее чем с трехкратным опорожнением каждого.

А.3.2 Каждая партия топлива, предназначенного для испытания фильтров, подлежит анализу с целью определения:

а) кинематической вязкости при 20 °С по ГОСТ 33;

б) содержания воды и механических примесей.

Значения перечисленных показателей должны соответствовать требованиям ГОСТ 2084.

А.3.3 Измерительную и контрольную аппаратуру, используемую при проведении испытаний, предварительно тарируют.

А.3.4 Тарирование ротаметра проводят на установке, приведенной на рисунке А. 1.

При переходе на топливо с другими вязкостью и плотностью или отличии температуры испытаний от температуры тарировки ротаметра более чем на 5 °С ротаметр тарируют дополнительно.

А.3.5 Искусственный загрязнитель перед введением в бак тщательно перемешивают в 0,25 л топлива, отобранного из бака установки. Концентрация загрязнителя должна составлять не более 0,04 % от массы топлива, залитого в установку для проведения испытания.

А.4 Проведение испытаний

А.4.1 Испытания начинают с определения гидравлической характеристики и начального сопротивления фильтра.

А.4.2 Для определения гидравлической характеристики фильтра незагрязненное топливо прокачивают при температуре (20 ±2) °С через незагрязненный фильтрующий элемент испытываемого фильтра. Прокачку проводят насосом 7 по замкнутому контуру циркуляции: бак - насос - испытываемый фильтр - ротаметр - бак.

А.4.3 Гидравлическую характеристику определяют путем замера перепада давления на фильтре при различном расходе топлива: от 20 % до 120 % от номинального. Измерения на каждом режиме работы фильтра проводят не менее двух раз с интервалом не менее 30 с. Число замеряемых точек должно быть не менее пяти.

А.4.4 Коэффициент отсева фильтром и фильтрующим элементом определяют при неизменном расходе топлива, равном максимальному расходу его на двигателе, указанном в КД.

А.4.5 Определение коэффициента отсева проводят следующим образом:

а) в один из баков установки заливают топливо, подготовленное и проверенное согласно А.2.1 и А.3.2; второй бак установки должен быть освобожден от топлива;

б) технологический фильтр 10 из системы циркуляции отключают;

в) в заполненный топливом бак при работающей мешалке вводят загрязнитель, подготовленный согласно А.3.5, затем в течение 10 мин загрязнитель перемешивают путем циркуляции топлива по замкнутому контуру: бак - насос - кран 2' - бак;

г) после перемешивания кран 2 переводят в положение, соответствующее сливу топлива в пустой бак, затем кран 2'полностью открывают, а кран 2 постепенно прикрывают до тех пор, пока расход топлива через фильтр не достигнет значения, указанного в А.4.4.

Постоянство расхода топлива через фильтр во время отбора проб поддерживают краном 2' или изменением частоты вращения вала электродвигателя привода насоса и контролируют ротаметром;

д) через время Т после включения испытываемого фильтра в контур циркуляции из крана 8 отбирают пробы топлива соответственно до фильтра (проба 1) и после фильтра (проба 2) объемом не менее 0,2 л. Время Т, мин, вычисляют по формуле

где V - максимальная емкость фильтра, заполненная топливом, л;

q - расход топлива через фильтр, л/мин.

А.4.6 Пробы топлива, отобранные в соответствии с А.4.5 г) и д), подвергают анализу на содержание механических примесей по ГОСТ 10577.

Результаты испытаний считают действительными при получении концентрации загрязнителя в пробе 1, не отличающейся от заданной (0,04 %) в пределах ±10 %.

А.4.7 Допускается определять коэффициент отсева фильтром с использованием фотоколориметра; методика проведения испытаний приведена в разделе А.6.

А.5 Обработка результатов испытаний

А.5.1 Результаты испытаний, расчетов и анализов проб заносят в протокол испытаний, в котором указывают следующие данные:

а) обозначение фильтра и фильтрующего элемента, присвоенные в установленном порядке;

б) температуру топлива перед фильтром в процессе испытаний;

г) расход топлива через фильтр;

д) количество используемого загрязнителя;

е) номер протокола испытаний;

ж) дату испытаний.

А.5.2 Обработку результатов определения характеристик (гидравлической, коэффициента отсева) следует проводить по формулам:

а) перепад давления топлива Δρ на фильтре, кПа (мм вод. ст.)

где ρ1 - давление на входе в фильтр, кПа (мм вод. ст.);

ρ2 - давление на выходе из фильтра, кПа(мм вод. ст.);

б) средний расход топлива Q через фильтр, кг/ч

.

(А.3)

где ΔQ - масса топлива, кг, прошедшего через фильтр за время Δt, с.

При определении расхода топлива через фильтр ротаметром средний расход топлива определяют по тарировочной кривой.

Гидравлическую характеристику Q = f(p) представляют в виде графика.

в) коэффициент отсева φ вычисляют по формуле

.

(А.4)

где X1, X2 - концентрация загрязнителя соответственно в пробе 1 (до фильтра) и в пробе 2 (после фильтра);

г) по полученным коэффициентам отсева определяют среднюю тонкость отсева δ0 (рисунок А.2).

Рисунок А.2 - Зависимость средней тонкости отсева δ0,50 от коэффициента отсева ф фильтра (фильтрующего элемента)

Номинальную тонкость отсева δ0,95 вычисляют по формуле

lg δ0,95 = 0,689 lg δ0,50 + 0,825.

(А.5)

А.6 Методика определения коэффициента отсева фильтром с использованием фотоколориметра

А.6.1 Испытание фильтра проводят согласно разделам А.1 - А.4. Пробы топлива, отобранные в соответствии с А.4.5, подвергают анализу на содержание механических примесей с помощью фотоэлектрического концентрационного колориметра КФК-2 или его модификаций. Допускается применение других приборов, позволяющих определить оптическую плотность исследуемых проб с аналогичной погрешностью.

А.6.2 При испытаниях применяют следующую дополнительную аппаратуру:

- магнитную мешалку типа ММ3;

- секундомер (или часы с секундомером);

- термометр.

А.6.3 Подготовка и проведение испытаний

А.6.3.1 Перед проведением испытаний необходимо ознакомиться с техническим описанием и инструкцией по эксплуатации колориметра.

А.6.3.2 При испытании применяют кюветы длиной 30 или 50 мм.

Применение при испытании кювет разной длины не допускается.

Наличие загрязнений и капель жидкости на рабочих поверхностях кювет не допускается. Проверку чистоты рабочих поверхностей кювет проводят на приборе путем измерения их коэффициента пропускания (оптической плотности).

Показание прибора для какой-либо кюветы не должно отличаться от значений для чистых кювет. Проверку чистоты кювет проводят перед каждым испытанием. Если рабочие поверхности кювет окажутся загрязненными, то их необходимо очистить (протереть).

А.6.3.3 До проведения испытаний фильтра по А.6.1 берут пробу чистого (незагрязненного) топлива объемом не менее 100 мл.

А.6.3.4 Испытания проводят с применением светофильтра № 540 (возможно применение также светофильтра № 590); для этого ручки переключения светофильтров прибора устанавливают в соответствующее положение.

Замена светофильтра во время испытания не допускается.

А.6.3.5 Определение относительной (по отношению к пробе чистого топлива) оптической плотности D1 и D2 проб топлива, отобранных соответственно до и после испытываемого фильтра, проводят в следующем порядке:

а) пробу чистого топлива по А.6.1 наливают в кювету, которую закрывают крышкой, устанавливают в кюветодержатель прибора, в дальней позиции и оставляют там, в течение всего испытания;

б) при помощи ручки прибора кювету с пробой чистого топлива вводят в световой пучок, закрывают крышку кюветодержателя;

в) проверяемую пробу топлива перемешивают на магнитной мешалке в течение не менее 10 мин и без промедления (для предотвращения осаждения частиц загрязнителя) наливают в кювету, установленную на приборе в ближней позиции. Наличие пузырьков воздуха и подтекания жидкости на рабочих поверхностях кюветы не допускается. В течение не более 15 с после наливания пробы закрывают крышку кюветодержателя, проверяемую пробу вводят в световой пучок и определяют относительную оптическую плотность D по шкале прибора.

А.6.3.6 Значения температуры проверяемой и очищаемой проб топлива не должны различаться более чем на 5°; эти значения должны находиться в пределах (23 ±5) °С.

А.6.3.7 По значениям относительной оптической плотности D1 и D2 для проб топлива, отобранных соответственно до и после фильтра, рассчитывают соотношение D2/D1 и при помощи графика на рисунке А.3 определяют коэффициента отсева этим фильтром.

Рисунок А.3 - Зависимость коэффициента φ отсева от соотношения D2/D1 относительных оптических плотностей до и после фильтра (фильтрующего элемента)

Приложение Б (обязательное)

Методика проверки допустимого перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения фильтрующего элемента

Б.1 Аппаратура и материалы

Б.1.1 Допустимый перепад давления на фильтре, не вызывающий разрушения фильтрующего элемента, проверяют на установке, принципиальная схема которой приведена на рисунке Б.1.

Рисунок Б.1 Схема установки для проверки допустимого перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения фильтрующего элемента

Б.1.2 Установка для испытаний состоит из:

а) расходного бака 1 цилиндрической формы емкостью 10 л;

б) воронки 2 для залива жидкости;

в) крана3 для регулирования расхода жидкости;

г) манометров 4 не ниже класса 0,6 по ГОСТ 2405 с ценой деления не более 0,005 МПа (0,05 кгс/см2);

д) расходомера 5;

е) фильтра 6 с испытываемым фильтрующим элементом;

ж) трубопровода 7;

з) насоса 8 для подачи жидкости с приводом от электродвигателя;

и) крана 9 для слива испытательной жидкости из бака.

Б.1.3 В качестве рабочей жидкости можно использовать моторное масло по ГОСТ 17479.1.

Б.2 Подготовка и проведение испытаний

Б.2.1 Для создания на фильтре требуемого перепада давления через него прокачивают испытательную жидкость.

Б.2.2 После включения фильтра с испытываемым элементом в контур циркуляции установки осуществляют непрерывный контроль за давлением масла на входе ρ1 в фильтр и на выходе ρ2 из него. Требуемый перепад давления Δ = ρ1 - ρ2 поддерживают, изменяя расход жидкости, проходящей через фильтр.

Допускается проводить оценку перепада давления на фильтре, не вызывающего разрушения фильтрующего элемента, путем загрязнения фильтра искусственным загрязнителем.

Б.3 Оценка результатов испытаний

Б.3.1 Фильтрующий элемент считают выдержавшим испытания на проверку допустимого перепада давления на фильтре, если в течение 5 мин не наблюдалось снижения перепада давления на фильтре и при визуальном осмотре фильтрующего элемента после испытаний не обнаружено его разрушений или заметных остаточных деформаций.

Приложение В (обязательное)

Методика определения целостности фильтрующей шторы и герметичности фильтрующих элементов

В.1 Аппаратура и материалы

В.1.1 Целостность фильтрующей шторы и герметичность фильтрующих элементов проверяют на установке, схема которой приведена на рисунке В.1.

Рисунок В.1 - Схема установки для проверки целостности фильтрующей шторы и герметичности фильтрующих элементов

В.1.2 Установка для испытаний состоит из:

а) источника сжатого воздуха 1;

б) вентилей 2, 6 и 7;

в) манометра 3;

г) редуктора 4;

д) ресивера 5;

е) выпуска излишков воздуха в атмосферу 8;

ж) пьезометра 9;

з) гибкого трубопровода (шланга) 10 для подвода сжатого воздуха;

и) испытываемого фильтрующего элемента 11;

к) заглушки 12 в отверстии крышки фильтрующего элемента;

л) ванны 13 емкостью не менее 5 л.

Для определения целостности фильтрующей шторы и герметичности фильтрующих элементов используют бензин БР-1 «Галоша»; допускается применять автомобильные неэтилированные бензины по ГОСТ 2084 или другие жидкости такой же вязкости.

В.2 Проведение испытаний

В.2.1 Фильтрующий элемент погружают в ванну с бензином в горизонтальном положении так, чтобы расстояние от поверхности бензина до фильтрующего элемента составляло 10 - 12 мм.

В.2.2 Отверстия в крышках фильтрующего элемента плотно закрывают заглушками, одну из которых соединяют с трубкой, подводящей сжатый воздух.

В.2.3 К фильтрующему элементу подводят воздух под давлением, равным 0,0006 МПа (0,006 кгс/см2); затем фильтрующий элемент поворачивают на 360° с частотой вращения не более 20 мин-1.

В.3 Оценка результатов испытаний

В.3.1 Фильтрующий элемент считают выдержавшим испытание на проверку целостности фильтрующей шторы и герметичности фильтрующих элементов, если воздух проходит равномерно через поры фильтрующей шторы, появляясь на поверхности жидкости в виде мелких, равномерно распределенных на ней пузырьков.

В.3.2 Появление на поверхности или из-под крышек фильтрующего элемента непрерывных струй воздуха не допускается.

Ключевые слова: фильтры, фильтрующие элементы

snipov.net

ГОСТ 14146-88 - Фильтры очистки топлива дизелей. Общие технические условия

ГОСТ 14146-88Группа Г84

ОКП 45 7100

Срок действия с 01.01.90до 01.01.95*________________ * Ограничение срока действия снято по протоколу N 4-93 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации.(ИУС N 4, 1994 год).

Примечание.

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством сельскохозяйственного и тракторного машиностроения СССРИСПОЛНИТЕЛИ

Г.В.Петраков, канд. техн. наук; В.М.Золотников; А.А.Фофанов, канд. техн. наук; А.Ф.Хотулев; А.Г.Сизов; В.Г.Бордуков, канд. тенх. наук; Р.А.Дьяков, канд. техн. наук; В.А.Шкаренко; Е.В.Шатров, канд. техн. наук; М.А.Григорьев, д-р техн. наук; Г.В.Борисова, канд. техн. наук; Г.А.Пхакадзе

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.06.88 N 2177

3. Срок проверки - 1994 г. Периодичность проверки - 5 лет.

4. Стандарт соответствует международному стандарту ИСО 4020/2 в части требований к эффективной очистке топлива.

5. ВЗАМЕН ГОСТ 14146-76, ГОСТ 15048-76

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 9.014-78

1.10

ГОСТ 305-82

Приложения 3, 5, 6, 7

ГОСТ 1770-74

Приложение 7

ГОСТ 6709-72

Приложение 7

ГОСТ 8002-74

Приложение 5

ГОСТ 10577-78

Приложение 5, 7

ГОСТ 13078-81

Приложение 4

ГОСТ 14192-77

1.12

ГОСТ 15150-69

4.2; 4.4

ГОСТ 15846-79

1.12

ГОСТ 15888-80

Приложение 1

ГОСТ 21929-76

4.3

ГОСТ 21956-88

1.1

ГОСТ 23170-78

1.11

ГОСТ 24597-81

4.3

ГОСТ 25099-82

1.1

ГОСТ 25336-82

Приложение 7

ГОСТ 26070-83

Приложение 1

ГОСТ 26828-86

1.9

ГОСТ 26964-86

2.1

Настоящий стандарт распространяется на фильтры очистки топлива (далее - фильтры) и фильтрующие элементы (далее - элементы) фильтров топливных систем низкого давления дизелей.Стандарт не распространяется на комбинированные фильтры и фильтры, конструктивно объединенные с другими агрегатами топливной системы дизеля.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.Основные параметры фильтров

1.1.1. Основные параметры фильтров с пористыми фильтрующими элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл.1, 3 и п.1.2.

1.1.2. Основные параметры фильтров-отстойников устанавливают в соответствии с требованиями табл.2 и п.1.2.

1.1.3. Основные параметры фильтров с щелевыми и сетчатыми элементами устанавливают в соответствии с требованиями табл.4 и п.1.2.Пояснение терминов приведено в приложении 1.

Таблица 1

Полнота отсева, %

95

90<95

80<90

70<80

50<70

30<50

10<30

<10

Категория

1

2

3

4

5

6

7

8

Примечания:

1. Зависимость полноты отсева от тонкости отсева для фильтров и элементов приведена в приложении 2.

2. Оценка качества фильтровальной бумаги проводится по ГОСТ 21956-88 и ГОСТ 25099-82.

Таблица 2

Полнота отделения воды, %

80

70<80

60<70

50<60

<50

Категория

1

2

3

4

5

Таблица 3

Перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента, МПа

<0,10

0,10<0,15

0,15<0,25

0,25

Категория

1

2

3

4

Таблица 4

Размер щели или ячейки, мкм

60

10060

200100

200

Категория

1

2

3

4

1.2. Условная пропускная способность фильтров - по техническим условиям или рабочим чертежам. Категория исполнения - по согласованию между изготовителем и потребителем.

1.3. Перечень топлив и смесей топлив, для очистки которых предназначены конкретные фильтры, должен указываться в технических условиях на фильтры или дизели.

1.4. Детали фильтров и элементов должны быть коррозионно-стойкими к воздействию фильтруемого топлива и отстоя.

1.5. Фильтры и элементы должны быть герметичными (в местах соединений, уплотнений и по наружным поверхностям корпусных деталей).

1.6. Фильтры, предназначенные для установки на судовых дизелях, должны удовлетворять правилам Регистра СССР и Речного регистра РСФСР.

1.7. Ресурс и срок службы фильтров при периодической смене фильтрующих элементов должны быть не менее ресурса и срока службы дизелей, для которых они предназначены.Конкретные значения ресурса, срока службы фильтров, периодичность замены сменных фильтров и фильтрующих элементов - по техническим условиям на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства, - по техническим условиям на дизель.

1.8. Комплектность фильтров и элементов - по техническим условиям на фильтры конкретного типа, а для фильтров, поставляемых для комплектации дизелей собственного производства - по рабочим чертежам.

1.9. Маркировка фильтров и элементов - по ГОСТ 26828-86. Содержание маркировки:товарный знак или условное наименование предприятия-изготовителя;обозначение или марка;дата изготовления (месяц, год - две последние цифры);условное обозначение мест подвода и отвода топлива (для фильтров).

1.10. Консервацию фильтров и элементов, предназначенных в запасные части, следует выполнять с соблюдением требований ГОСТ 9.014-78 для изделий группы II. Срок действия консервации - по техническим условиям или рабочим чертежам, но не менее 24 мес., а по требованию заказчика - не менее 5 лет.Требования к консервации фильтров и элементов, предназначенных для комплектации двигателей, - по согласованию с потребителем.

1.11. Фильтры и элементы должны упаковываться для транспортирования в групповую тару или контейнеры. Упаковка должна соответствовать требованиям ГОСТ 23170-78 с соблюдением категории упаковки не ниже КУ-2.Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192-77.

1.12. Требования к упаковке и таре при транспортировании изделий в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы - по ГОСТ 15846-79 для изделий 59-й группы.

1.13. В транспортную тару должна быть вложена сопроводительная документация:упаковочный лист со штампом ОТК, датой упаковки, наименованием и числом изделий, обозначением технических условий, наименованием предприятия-изготовителя, датой консервации и указанием "Сделано в СССР";указания по хранению изделий (в зависимости от метода консервации), их расконсервации и, в необходимых случаях, переконсервации.

2. ПРИЕМКА

2.1. Проверка фильтров и элементов на соответствие требованиям настоящего стандарта проводится предприятием-изготовителем при приемо-сдаточных и периодических испытаниях.При наличии на предприятии-изготовителе Государственной приемки продукции или Представительства заказчика изготовитель проводит предъявительские испытания в объеме не менее объема приемо-сдаточных испытаний.Оценка результатов испытаний - по ГОСТ 26964-86.

2.2. При приемо-сдаточных испытаниях проверяют:внешний вид;комплектность;маркировку;герметичность.

2.3. При периодических испытаниях фильтров или элементов следует проверять их параметры в объеме приемо-сдаточных испытаний, а также:габаритные и присоединительные размеры;условную пропускную способность;полноту отсева;полноту отделения воды;перепад давления, не вызывающий разрушения пористого элемента.Количество образцов и периодичность испытаний - по техническим условиям на фильтры конкретных типов.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Внешний вид и маркировку (п.1.9), консервацию (п.1.10) и упаковку (пп.1.11 и 1.12) проверяют внешним осмотром, комплектность (п.1.8) - по конструкторской документации.Габаритные и присоединительные размеры фильтров и элементов следует проверять средствами линейных и угловых измерений.

3.2 Герметичность фильтров (п.1.5) должна проверяться на гидравлическом или пневматическом стендах созданием давления, не менее чем в 1,5 раза превышающего максимальное рабочее давление. Значение давления и время выдержки - по техническим условиям или рабочим чертежам на фильтры конкретных типов.Герметичность элементов проверяют по методике, изложенной в приложении 6.

3.3. Условную пропускную способность фильтров следует проверять по методике, изложенной в приложении 3.

3.4. Перепад давления (п.1.1), не вызывающий разрушения пористых элементов, следует проверять по методике, изложенной в приложении 4.Методы проверки прочности щелевых и сетчатых элементов - по техническим условиям или рабочим чертежам на изделия конкретных типов.

3.5. Полноту отсева для фильтров и элементов (п.1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 5.

3.6. Полноту отделения воды (п.1.1) следует проверять по методике, изложенной в приложении 7.

3.7. Ресурс элементов и фильтров (п.1.7) проверяется по методике, согласованной с потребителем.Допускается проводить проверку ресурса при ресурсных испытаниях дизеля.

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Транспортирование фильтров и элементов допускается транспортом любого вида при условии обеспечения защиты их от воздействия влаги и механических повреждений.

4.2. Условия транспортирования фильтров и элементов - 5 (ОЖ4) по ГОСТ 15150-69.

4.3. Средства пакетирования, масса и размеры грузовых мест - по ГОСТ 21929-76 и ГОСТ 24597-81.

4.4. Условия хранения фильтров и элементов - 2 (С) по ГОСТ 15150-69.

5. УКАЗАНИЯ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ

5.1. При применении фильтров должны соблюдаться требования инструкции по эксплуатации дизеля.

6. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

6.1. Изготовитель гарантирует соответствие фильтров и элементов требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.

6.2. Гарантийный срок эксплуатации и гарантийная наработка фильтров - по техническим условиям на фильтры конкретных типов, но не менее гарантийного срока эксплуатации и гарантийной наработки дизеля.

6.3. Гарантийный срок хранения фильтров и элементов, поставляемых в запасные части, - не менее двух лет с момента изготовления, а по требованию заказчика - не менее 5 лет.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1 (справочное). ПОЯСНЕНИЕ ОСНОВНЫХ ТЕРМИНОВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В СТАНДАРТЕ

ПРИЛОЖЕНИЕ 1Справочное

Полнота отсева - отношение разности между концентрацией кварцевой пыли до и после фильтрования к концентрации до фильтрования при однократном прокачивании топлива через фильтр.Фракционный коэффициент отсева фильтрующим элементом - коэффициент отсева для монодисперсных частиц определенного размера.Тонкость отсева фильтра - показатель, характеризующий способность фильтра задерживать (отфильтровывать) частицы загрязнителя определенного размера.Номинальная тонкость отсева - размер частиц, для которых фракционный коэффициент равен 95%.Средняя тонкость отсева - размер частиц, для которых фракционный коэффициент равен 50%.Условная пропускная способность - расход топлива через фильтр при заданном перепаде давления.Пористый фильтр - фильтр с пористым фильтрующим элементом.Пористый фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через поры фильтрующей перегородки.Щелевой фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через щели фильтрующей перегородки.Сетчатый фильтрующий элемент - фильтрующий элемент, в котором фильтрование осуществляется при прохождении жидкости через ячейки сетки фильтрующей перегородки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 2 (справочное)

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Справочное

ЗАВИСИМОСТЬ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРА ОТ НОМИНАЛЬНОЙ (95%) И СРЕДНЕЙ (50%) ТОНКОСТИ ОТСЕВА

Черт.1

Пересчет средней (50%) тонкости отсева в номинальную (95%) проводят по формуле

,

где - номинальная тонкость отсева, мкм,

- средняя тонкость отсева, мкм.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСЛОВНОЙ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ФИЛЬТРОВ

ПРИЛОЖЕНИЕ 3Обязательное

1.1. Условная пропускная способность фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт.2 приложения 8.

1.2. К установке предъявляют требования:технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;

вязкость 3-5 мм/с (сСт) при температурных условиях испытаний;

погрешность средств измерения давления не должна превышать 1%;погрешность средств измерения расхода технологической жидкости не более 3%;внутренние диаметры соединительных труб и шлангов не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.

2.1. Изменяя производительность насоса или перепуск, измеряют значения расхода технологической жидкости через испытуемый фильтр и соответствующие им значения перепадов давления в области значений перепада давления, установленного в технических условиях или чертежах на фильтр.

3.1. По результатам измерений по п.2.1 строится график зависимости расхода технологической жидкости от перепада давления на испытуемом фильтре, по которому определяют значение условной пропускной способности.

3.2. Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если значение условной пропускной способности не менее установленной в технических условиях или чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4 (обязательное). МЕТОДИКА ПРОВЕРКИ ПЕРЕПАДА ДАВЛЕНИЯ НА ФИЛЬТРЕ, НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 4Обязательное

1.1. Проверка перепада давления, не вызывающего разрушения элемента, проводится на установке, схема которой приведена на черт.2 приложения 8.

1.2. Элемент испытывают в составе фильтра.

1.3. К установке предъявляют требования:погрешность средств измерения давления не должна превышать 3%;

технологическая жидкость - моторное масло с кинетической вязкостью (8-12) мм/с при температуре 100 °С;

внутренние диаметры соединительных труб и шлангов не менее 8 мм, расстояние от места подключения манометров до фильтра - не более 200 мм.

1.4. Допускается применять жидкое натриевое стекло по ГОСТ 13078-81 в качестве искусственного загрязнения технологической жидкости.

2.1. Прокачкой технологической жидкости через фильтр создается перепад давления.

2.2. Значение перепада давления на фильтре во время испытания устанавливается по техническим условиям и чертежам на фильтрующий элемент, выдержка при заданном перепаде - 5 мин.

2.3. Температура технологической жидкости в баке (25±5) °С.

3.1. Элемент считается прошедшим испытание, если в течение времени выдержки под давлением не наблюдалось падение перепада давления и при визуальном осмотре элемента после испытания отсутствуют остаточные деформации деталей.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ С ПОРИСТЫМИ ФИЛЬТРУЮЩИМИ ЭЛЕМЕНТАМИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5Обязательное

1.1. Полнота отсева фильтра проверяется на установке, схема которой приведена на черт.3 приложения 8.Элементы испытываются в составе фильтра.

1.2. К установке предъявляют требования:весы аналитические с погрешностью измерения не более 0,2 мг;погрешность средств измерения давления не должна превышать 1%;технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм;технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;

искусственный загрязнитель - кварцевая пыль с удельной поверхностью 10500 см/г, метод определения удельной поверхности - по ГОСТ 8002-74;

аппаратура и материалы для определения концентрации искусственного загрязнителя в пробах по ГОСТ 10577-78;

примерный дисперсный состав кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см/г приведен в табл.5.

Таблица 5

Интервал диаметров частиц, мкм

0-2

0-4

0-8

0-18

0-20

Св. 20

Содержание частиц по массе, %

10

30

65

90

97

Остальное

2.1. До проведения испытаний установку промывают путем циркуляции технологической жидкости по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляция должна проводиться при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного трехкратного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

2.2. Внутренние полости колб должны быть промыты бензином Б-70.

2.3. Искусственный загрязнитель перед введением в бак просушивают при температуре (150±20) °С не менее трех часов и затем после охлаждения в эксикаторе до температуры (23±5) °С навеску искусственного загрязнителя тщательно перемешивают в стакане в 0,5-1,0 л технологической жидкости.

Концентрация загрязнителя для кварцевой пыли с удельной поверхностью 10500 см/г должна быть (0,10±0,01)% массы технологической жидкости, залитой в расходный бак.

Подготовленную суспензию заливают в расходный бак при вращающейся мешалке и перемешивают не менее 15 мин.

2.4. Регулированием производительности насоса и перепуска через испытуемый фильтр устанавливают расход технологической жидкости, обеспечивающий перепад давления на фильтре (3±1) кПа [(0,03±0,01) кгс/см].

2.5. Отбор проб топлива до и после фильтра проводится через 5 мин после включения испытуемого фильтра в контур циркуляции объемом не менее (200±5) мл.

2.6 Концентрацию кварцевой пыли в пробах определяют по ГОСТ 10577-78, метод А.

2.7. Допускается определять полноту отсева с использованием фотоколориметра. Методика проведения испытаний - по отраслевой документации.

3.1. Полноту отсева () рассчитывают по формуле

,

где и - концентрация искусственного загрязнителя в пробах, отобранных соответственно до и после испытуемого фильтра.

3.2 Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если значение полноты отсева не менее установленной в технических условиях или чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 6 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

ПРИЛОЖЕНИЕ 6Обязательное

1.1. Герметичность фильтрующего элемента проверяется на установке, схема которой приведена на черт.4 приложения 8.

1.2. К установке предъявляются требования:технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;погрешность средства измерения давления не более 30 Па (3 мм вод. ст.);технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;

2.1. Испытуемый элемент пропитывают технологической жидкостью в течение не менее двух минут, затем его выходное отверстие соединяют с головкой подвода воздуха, а на остальные отверстия в крышках элемента устанавливают заглушки.

2.2. К испытуемому элементу подводят сжатый воздух. Давление воздуха постепенно доводят до значения, превышающего значение давления, установленное в технических условиях или чертежах на элемент, не менее чем на 1000 Па (100 мм вод. ст.), после чего подачу воздуха прекращают. Через интервал времени 10-15 с измеряют остаточное давление на испытуемом элементе.

2.3. Допускается определять герметичность элементов по методике, указанной в технических условиях или чертежах на элемент.

3.1. Элемент считается выдержавшим испытания, если значение остаточного давления не менее установленного в технических условиях или на чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7 (обязательное). МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ 7Обязательное

1.1. Полнота отделения воды фильтрами проверяется на установке, схема которой приведена на черт.5 приложения 8.

1.2. К установке предъявляют требования:технологическая жидкость - дизельное топливо по ГОСТ 305-82;температура технологической жидкости (23±5) °С;погрешность средств измерения расхода технологической жидкости не более 3%;технологический фильтр должен соответствовать категории 1, табл.1, разд.1;внутренние диаметры соединительных труб и шлангов - не менее 8 мм.Вода дистиллированная - по ГОСТ 6709-72.Воронка - по ГОСТ 10577-78.Цилиндры - по ГОСТ 1770-74.Стаканы - по ГОСТ 25336-82.

2.1. До проведения испытания установку промывают путем не менее чем трехкратной циркуляции технологической жидкости с расходом (60±10) л/ч по контуру, содержащему технологический фильтр, для чего напрямую соединяют места включения испытуемого фильтра в гидравлическую систему. Циркуляцию следует осуществлять при одновременном перемешивании технологической жидкости до полного поочередного опорожнения расходного и вспомогательного баков. После промывки установки в ее гидравлическую систему включают испытуемый фильтр.

2.2. Технологическую жидкость проверяют на отсутствие склонности к образованию стойких водных эмульсий встряхиванием измерительного цилиндра по ГОСТ 1770-74 с 20 мл дистиллированной воды и 80 мл технологической жидкости в течение 60 с. Время отстаивания до полного разделения топлива и воды не должно быть более 15 с.

2.3. В расходный бак емкостью 8-12 л заливают технологическую жидкость, при работающей мешалке вводится вода в концентрации (1,2±0,12)% массы технологической жидкости. Объем воды не должен превышать вместимости отстойной воды испытуемого фильтра. Содержимое расходного бака перемешивают в течение 2 мин с частотой вращения мешалки не более 4 с. Регулировкой производительности насоса устанавливают расход технологической жидкости через испытуемый фильтр, равный рекомендуемому эксплуатационному расходу.

2.4. Через испытуемый фильтр прокачивается содержимое расходного бака до полного опорожнения бака.

2.5. Отстой из испытуемого фильтра сливают в стакан и отстаивают не менее 0,5 ч, затем слой технологической жидкости удаляют, а отстой переливают в цилиндр и измеряют его объем с погрешностью не более 1,25 мл.

3.1. Полнота отделения воды () рассчитывается по формуле

,

где и - соответственно объемы отстоя, задержанного испытуемым фильтром, и воды, введенной в расходный бак.

3.2. Испытуемый фильтр считается выдержавшим испытание, если полнота отделения воды не менее указанной в технических условиях или на чертежах.

ПРИЛОЖЕНИЕ 8 (рекомендуемое)

ПРИЛОЖЕНИЕ 8Рекомендуемое

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОПУСКНОЙ СПОСОБНОСТИ ФИЛЬТРОВ И ПРОВЕРКИ ПЕРЕПАДА ДАВЛЕНИЯ НА ФИЛЬТРЕ, НЕ ВЫЗЫВАЮЩЕГО РАЗРУШЕНИЯ ЭЛЕМЕНТА

1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3 - насос; 4 - соединительные трубы и шланги;5 - испытуемый фильтр; 6 - манометры; 7 - расходомер

Черт.2

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТСЕВА ФИЛЬТРАМИ

1 - расходный бак; 2, 8 - краны; 3 - насос; 4 - соединительные трубы и шланги;5 - испытуемый фильтр; 6 - краны отбора проб; 7 - расходомер; 9 - технологический фильтр; 10 - вспомогательный бак

Черт.3

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ГЕРМЕТИЧНОСТИ ФИЛЬТРУЮЩЕГО ЭЛЕМЕНТА

1 - соединение с источником сжатого воздуха; 2, 6 - краны; 3 - редуктор; 4 - манометр; 5 - технологический фильтр; 7 - жидкостный манометр; 8 - испытуемый фильтрующий элемент; 9 - заглушка; 10 - соединительные трубы и шланги

Черт.4

СХЕМА УСТАНОВКИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОЛНОТЫ ОТДЕЛЕНИЯ ВОДЫ

1 - расходный бак; 2, 6 - краны; 3 - испытуемый фильтр; 4 - насос; 5 - технологический фильтр; 6 - ротаметр; 8 - вспомогательный бак; 9 - соединительные трубы и шланги

Черт.5

engenegr.ru


Смотрите также