Испытание авто после капитального ремонта

.

Испытание агрегатов и машин после ремонта.

Испытания отремонтированного оборудования, машин и их сборочных единиц проводят для оценки качества продукции ре­монтного предприятия, а также для установления возможности постановки изделий на ремонтное производство. Различают: теку­щую оценку — для определения соответствия отремонтированных изделий заданному уровню качества; периодическую оценку — для определения стабильности качества отремонтированных изде­лий; типовую оценку — для проверки эффективности изменений, внесенных в конструкцию ремонтируемого изделия и (или) техно­логию его ремонта; аттестационную оценку — для определения качества отремонтированных изделий и отнесения их к одному из уровней качества. Номенклатуру показателей качества для конк­ретных отремонтированных машин и оборудования устанавлива­ют в нормативно-технической документации. При этом обяза­тельному включению в номенклатуру показателей качества под­лежат показатели назначения и надежности, которые могут изме­няться в процессе ремонта.

Определение показателей качества отремонтированных ма­шин и их сборочных единиц производят по результатам испыта­ний. При текущей оценке показатели качества определяют по ре­зультатам приемо-сдаточных испытаний, при периодической — по результатам периодических испытаний, при типовой — по ре­зультатам типовых испытаний, при аттестационной оценке — по результатам аттестационных испытаний или по результатам ана­лиза имеющейся информации.

Важным фактором повышения качества ремонта и надежнос­ти отремонтированных составных частей и машин в целом явля­ется обкатка. При обкатке происходит приработка трущихся по­верхностей деталей.

Приработку сборочных единиц обычно осуществляют на спе­циальных стендах.

Оборудование после ремонта должно подвергаться визуально­му контролю. При визуальном контроле проверяют: наличие всех деталей, сборочных единиц, запасных частей и инструмента; мате­риалы деталей и механизмов по сертификатам и актам лаборато­рий; электрооборудование по паспортам или актам; комплектую­щие сборочные единицы и оборудование по актам или паспортам предприятий-изготовителей; покрытия металлических конструк­ций, защитные кожухи, устройства и приборы безопасности, элект­ропроводку; комплектность и правильность оформления докумен­тации, прилагаемой к изделию. После визуального контроля про­водят испытания на холостом ходу. При проведении испытаний на холостом ходу осуществляется опробование всех механизмов ма­шины. Проверяется правильность сборки систем оборудования (электрической, гидравлической, пневматической), отсутствие течи рабочей жидкости и утечки воздуха. Ходовые испытания должны проводиться без груза для проверки работоспособности ходовой части машин. Объем испытаний указывается в технических услови­ях. Предприятие-изготовитель грузоподъемных машин должно проводить приемочный контроль (приемо-сдаточные испытания) и периодические испытания выпускаемых им машин в соответствии с техническими условиями, государственными стандартами и Прави­лами устройства и безопасной эксплуатации кранов ПБ 10-382-00 для проверки качества изготовления крана, его узлов, механизмов и приборов безопасности. Каждый кран должен подвергаться при­емо-сдаточным испытаниям. В объем приемо-сдаточных испыта­ний входят: визуальный контроль; испытания на холостом ходу; статические испытания; динамические испытания.

Статические испытания крана проводят с целью проверки гру­зовой устойчивости крана и прочности его сборочных единиц гру­зом, превышающим номинальную грузоподъемность на 25 %. Кран считается выдержавшим статические испытания, если в течение не менее 10 мин поднятый груз не опустится на землю, а при визуальном контроле после испытаний не будет обнаружено тре­щин, остаточных деформаций, отслаивания краски и не произой­дет ослабления или повреждения соединения.

Динамические испытания крана проводят с целью проверки работы механизмов крана и тормозов грузом, превышающим но­минальную грузоподъемность на 10 %. При динамических испы­таниях кранов производятся многократные (не менее 3-х раз) подъем и опускание груза, а также проверка действия всех других механизмов при совмещении рабочих движений, предусмотрен­ных руководством по эксплуатации крана. Каждый вид динами­ческих испытаний должен включать остановку всех механизмов на промежуточном положении с последующим повторным пус­ком, при этом не должно происходить их возвратного движения. Общее время динамических испытаний — не менее 1 ч. Кран счи­тается выдержавшим испытание, если все его механизмы работа­ют устойчиво, а тормоза обеспечивают своевременную остановку соответствующих механизмов. Во время испытаний машин произ­водится настройка приборов безопасности (кроме ограничителя грузоподъемности). Приборы безопасности должны ограничи­вать высоту подъема крюка, изменение угла наклона стрелы и поворота стрелы или платформы в пределах, предусмотренных конструкцией. Настройка и испытание ограничителя грузоподъ­емности (грузового момента) проводится после проведения грузо­вых испытаний. Результаты испытаний записываются в паспорт (формуляр) грузоподъемной машины.

 

 

Раздел VIII

Похожие статьи:

poznayka.org

Обкатка (приработка) и испытание двигателя после ремонта

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Передвижные электростанции

Обкатка (приработка) и испытание двигателя после ремонта

Для проверки качества ремонта, а также для определения развиваемой двигателем мощности и расхода горючего отремонтированный двигатель перед вводом в эксплуатацию необходимо иапытать.

Перед испытанием двигатель надо обкатать (приработать) т.е. надо, чтобы он некоторое время поработал от постороннего двигателя (холодная обкатка), а затем обычным путем — на топливе (горячая обкатка).

Обкатку отремонтированного двигателя производят для того, чтобы сгладить неровности на трущихся поверхностях, оставшиеся после механической обработки, и этим уменьшить трение и улучшить взаимодействие деталей в механизмах двигателя. Кроме того, во время обкатки регулируют отдельные механизмы двигателя (клапаны, систему смазки и др.), а также выявляют и устраняют дефекты, допущенные при ремонте и сборке.

Холодная обкатка двигателя. Холодную обкатку двигателя производят на специальном стенде от постороннего двигателя сначала на малых оборотах, потом обороты постепенно увеличивают до номинальных и дают двигателю поработать в течение 1,5-2,0 ч, при этом его обильно смазывают охлажденной смазкой. Во время приработки внимательно наблюдают за нагревом трущихся частей двигателя.

В процессе холодной обкатки с прирабатывающихся поверхностей удаляется наибольшее количество имеющихся неровностей, в результате чего много мельчайшей металлической пыли попадает в масло и загрязняет его. Поэтому при холодной обкатке рекомендуется масло из двигателя периодически сливать, промывать картер и заливать в него свежее масло для дальнейшей приработки деталей.

После холодной обкатки производят горячую обкатку двигателя сначала без нагрузки, а затем и с нагрузкой.

Горячая обкатка двигателя. Горячую обкатку двигателя без нагрузки выполняют в течение часа, а с нагрузкой — около четырех часов. В процессе приработки с нагрузкой двигатель надо отрегулировать, устранить обнаруженные дефекты и подготовить его к испытаниям.

Перегрев шатунных и коренных подшипников, втулок распределительного вала и заднего подшипника вентилятора не допускается. Не должно быть также стука в подшипниках, поршнях, поршневых пальцах и системе газораспределения. Равномерный шум распределительных шестерен допускается.

Рис. 1. Электрический тормозной стенд СТЭУ-28-1000: 1 — весы, 2 — реостат, 3- манометр, 4 и 5 — термометры, 6 — тахометр, 7 — электродвигатель, 8 — рукоятка нагрузочного реостата

Если в процессе приработки обнаружатся дефекты, которые на месте устранить нельзя, двигатель необходимо снять со стенда и передать в сборочное отделение (цех).

Испытание двигателя. Двигатель после приработки испытывают, чтобы установить развиваемую им мощность и расход топлива. Испытания проводят при соблюдении определенных условий, в частности, температура выходящей охлаждающей воды при испытании должна быть 85-95 °С, а температура масла в картере — не более 70 °С.

Для приработки и испытания двигателей после ремонта оборудуют специальные тормозные установки. Наиболее распространены установки с гидравлическими и электрическими тормозами.

Обкатку и испытание двигателей в ремонтных мастерских выполняют на электрическом тормозном стенде СТЭУ-28-1000 (С -стенд, Т — тормозной, Э — электрический, У -универсальный, 28 — мощность электродвигателя в л. е., 1000 — синхронное число оборотов электродвигателя в минуту).

Электрический тормозной стенд (рис. 165) имеет приборы и приспособления для холодной и горячей обкатки двигателя, а-также для определения его мощности и расхода жидкого топлива. При холодной обкатке после ремонта двигатель приводится в движение электродвигателем. Число оборотов и мощность регулируют рукояткой 8 жидкостного реостата, включенного; в цепь ротора электродвигателя. Расход топлива определяют по показаниям весов. Температуру охлаждающей воды и масла; в картере контролируют с помощью термометров, давление масла — по манометру, а число оборотов коленчатого вала — по счетчику оборотов (тахометру).

Для определения мощности двигателя опускают электроды жидкостного реостата тормозного стенда в бак и таким образом нагружают двигатель. Двигатель нагружают до тех пор, пока число оборотов при максимальной подаче не достигнет номинальной величины. Максимальная подача определяется по углу поворота дроссельной заслонки или рейки топливного насоса.

Двигатель, прошедший испытание, подвергают контрольному осмотру для проверки состояния наиболее ответственных деталей цилиндров, поршней, поршневых колец, подшипников и шеек коленчатого вала (только шатунных).

Если указанные детали исправны и никаких дефектов в двигателе не обнаружено, снятые для контрольного осмотра детали промывают, смазывают и -ставят на двигатель. В картер заливают масло и дают проработать двигателю без нагрузки в течение 10 мин.

Только после этого двигатель считают годным к установке на электростанции для длительной эксплуатации и оформляют его прием из ремонта.

Если же при контрольном осмотре обнаружат серьезные дефекты, требующие замены части основных деталей шатунно-кривошипного механизма, двигатель после устранения дефектов снова ставят на приработку и испытание по полному циклу.

При осмотре подшипников надо убедиться, что на их поверхности нет трещин, раковин, выкрашиваний и других дефектов. Прилегание рабочей плоскости подшипников должно быть не менее 85%. Слой баббита не должен отставать от внутренней поверхности вкладыша. Масляные канавки не должны иметь наплывов.

Болты должны быть зашплинтованы новыми шплинтами и не должны проворачиваться в отверстиях шатуна.

Читать далее: Порядок предъявления рекламаций на двигатели

Категория: - Передвижные электростанции

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Отремонтированные агрегаты, испытания отремонтированных агрегатов

Приработка является предшествующим этапом перед совершением испытаний отремонтированных агрегатов. Приработка и испытания, как правило, выполняются на одном стенде и проводятся на завершающей стадии технологического процесса ремонта агрегатов. Целью приработки и испытания отремонтированного агрегата является его подготовка к восприятию эксплуатационных нагрузок, выявление дефектов, связанных с качеством ремонта деталей и сборки агрегатов, а также проверка соответствия характеристик агрегатов требованиям нормативно-технической документации.

Отремонтированные агрегаты проходят:

Приемочные испытания проводят в двух случаях:

  1. освоения ремонта новой модели автомобиля,
  2. использования в отремонтированном агрегате деталей, восстановленных новым методом.

Контрольные испытания после приработки проходят все отремонтированные двигатели. В ходе контрольных испытаний (они, как правило, совмещены с приработкой) проверяется, нет ли:

  1. резких стуков и шумов, выделяющихся из общего шума работы двигателя,
  2. выбрасывания или течи масла, воды или топлива,
  3. пропуска отработавших газов в местах соединений,
  4. подсоса воздуха через прокладки впускной трубы и карбюратора.

Приемо-сдаточные испытания после приработки проходят все отремонтированные двигатели. Оценка качества сборки, а также качества приработки сопряжений двигателя являются целями приемо-сдаточных испытаний. Если в процессе приработки и испытания выявляют неполадки, то двигатель отправляют на устранение дефектов, после чего повторно испытывают.

Приработка и испытания двигателей на АРП производятся на обкаточно-тормозных стендах переменного тока, включающих устройство для вращения двигателя в период холодной обкатки и для поглощения мощности двигателя во время горячей обкатки и испытания, а также дополнительное оборудование, обеспечивающее двигатель топливом, охлаждающей водой и смазкой. Стенд состоит из асинхронной электрической машины АБК, которая при холодной обкатке работает в режиме двигателя. Во время горячей обкатки электрическая машина работает в режиме генератора, отдавая ток в электрическую сеть.

На стенде эффективную мощность двигателя определяют путем измерения крутящего момента, развиваемого двигателем при определенной частоте вращения коленчатого вала. Тормозное устройство используется для определения крутящего момента. Тормозное устройство предназначено для поглощения механической энергии и преобразования ее в тепловой или электрический вид энергии. Корпус тормоза балансирно закрепляют на стойках и по углу поворота корпуса электромашины определяют механический момент. Для замера тормозного момента при приработке двигателей под нагрузкой или крутящего момента при холодной приработке применяют весовой механизм.

На топливную экономичность обязательно проходит испытание двигатель первой комплектности. При помощи расходомера топлива непрерывного действия фотоэлектрического типа К-427 можно определить топливную экономичность двигателей. Данный расходомер топлива позволяет оценивать мгновенный и суммарный расходы топлива. Он устанавливается в систему питания двигателя между топливным насосом и карбюратором и фиксирует число оборотов ротора, который приводится во вращение топливом, протекающим по каналу корпуса.

У двигателей первой комплектности проверяют экологические показатели:

Для осуществления данной проверки необходимо, чтобы в газопровод каждого стенда (до соединения с общим газоотводом) была введена пробоотборная трубка для подсоединения шланга к газоанализатору или дымомеру.

Рекомендуется оценивать и такие характеристики двигателя, как показатели вибрации и шума. При помощи шумомеров исследуют спектры шумов. Данное устройство состоит из датчика, усилителя и указателя шума в децибелах. Общий указатель шума карбюраторного двигателя составляет 103-105 дБ, а дизеля — 110-112 дБ. С помощью пьезоэлектрических датчиков осуществляется оценка уровня вибрации двигателя, затем сигнал усиливается и фиксируется с помощью осциллографа или другого регистрирующего прибора. Уровень вибрации на различных частотах позволяет оценивать состояние отдельных подсистем и деталей испытываемого двигателя.

Вместе с приемо-сдаточными испытаниями для отремонтированных двигателей проводят инспекционные испытания. С целью оценки состояния рабочих поверхностей основных деталей двигатель частично или полностью разбирают. Чаще всего такому осмотру подвергают те двигатели, при обкатке и испытаниях которых возникли подозрения на возможные появления дефектов, а также среди карбюраторных двигателей проверяется каждый 20-й, а среди дизелей — каждый 10-й двигатели.

Топливные насосы высокого давления (ТНВД) испытывают по следующим параметрам:

  1. неравномерность работы регулятора частоты вращения;
  2. условная жесткость пружины регулятора;
  3. начало действия регулятора;
  4. углы начала и конца впрыскивания;
  5. неравномерность подачи топлива и ряд других.

Стенд для испытания и регулирования состоит из приводного механизма, мерного блока с мензурками и стендовыми форсунками, топливного бака, счетчика числа циклов, стробоскопического устройства.

Кроме ТНВД, на стендах испытывают топливоподкачивающие насосы, фильтры тонкой очистки топлива, муфты опережения впрыскивания, а на стендах КИ-15711 и КИ-15716 — и ограничители дымления.

На стенде КИ-15706 у форсунок при испытаниях проверяют давление начала вспрыскивания топлива, герметичность распылителя, качество распыляемого топлива. Давление начала вспрыскивания у форсунок различных двигателей находится в пределах 16,5-18,0 МПа. Герметичность распылителя и качество распыливания проверяют визуально.

Проверка качества восстановления отдельных деталей и в целом качества сборки является целью испытаний коробок передач. Испытания проводят как под нагрузкой, так и без нагрузки. Сначала испытывают без нагрузки на всех передачах при частоте вращения первичного вала 900-1000 мин-1, затем при 1400-1500 мин-1. Продолжительность испытания определяется временем, необходимым для прослушивания работы коробки передач и выявления, дефектов. При тех же частотах испытывают на каждой передаче по 2-3 мин и под нагрузкой 100-150 Н-м на первичном валу. В ходе испытаний проверяют, нет ли подтеканий масла, самопроизвольного выключения передач, повышенного шума, ударов, стуков. Для испытания коробок передач применяют стенды различной конструкции: электромагнитные, с асинхронным электродвигателем, с нагрузкой внутренними силами и с гидравлическим тормозом.

Как правило, на стендах с асинхронными электродвигателями испытывают отремонтированные задние мосты с нагрузкой и без нагрузки. Целью испытаний является выявление шумов высокого тона, для чего проводят испытания без нагрузки с частотой вращения ведущей конической шестерни 900-1500 мин-1 и под нагрузкой 10 кВт в течение 10-15 мин с частотой вращения 900-1500 мин-1. При испытаниях проверяют работу главной передачи и дифференциала и регулируют тормозные механизмы. Не допускается нагрев редуктора и ступиц колес.

Требования техники безопасности при проведении испытаний предусматривают:

Другие статьи по теме:

с вашего сайта.

autocarta.ru

Обкатка и испытание машин

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин

Обкатка и испытание машин

Для проверки качества выполненных ремонтных работ, а также контроля прочности и работоспособности основных узлов и агре­гатов проводится испытание машин. Результаты испытания позво­ляют выявить отдельные дефекты, а также наиболее правильно отрегулировать ‘узлы и агрегаты, которые в процессе работы подвергались полной разборке и восстановлению. Испытания машин, как правило, проводятся ремонтными предприятиями с участием представителя заказчика. Для создания наиболее благоприятных условий изнашивания деталей в первые часы эксплуатации новых или машин, прошедших капитальный ремонт, предусматривается их обкатка. В период обкатки осуществляется приработка деталей в сопряжениях в условиях режима нагруже- ния ниже номинального. После окончания приработки допуска­ется нормальное нагружение машины.

Общий вид стенда для испытания и обкатки коробок передач показан на рис. 67. Коробка передач соединительными муфтами крепится с одной стороны к валу электродвигателя, ас другой — к нагрузочному устройству, снабженному градуированным диском с грузом. Нагрузочное устройство представляет собой электротормоз, при включении которого обеспечивается приложе­ние тормозного момента к валу коробки. Длительность обкатки и испытания коробок передач обычно не превышает 6—8 ч.

Обкатка нового или прошедшего капитальный ремонт автомо­бильного погрузчика производится в течение 50 ч. Обкатку реко­мендуется вести на смазочных материалах и бензинах наилучшего качества. Применять заменители запрещается. Масло в картере двигателя целесообразно не менять в течение всего периода об­катки, если оно не потемнеет. Если возникает необходимость менять масло, то следует применять смесь индустриального и вере­тенного масел. Допускается использовать масло, слитое из картера, после его фильтрования. При смене масла следует обязательно менять фильтрующий элемент фильтра тонкой очистки. Для доливки масла во время обкатки можно употреблять жидкое масло, рекомендованное картой смазки на зимний период эксплуа­тации.

Рис. 67. Стенд для испытания и обкатки коробок передач

Перед началом движения погрузчика следует обязательно прогреть охлаждающую жидкость двигателя до 80—90 °С. Про­гревать разрешается только при небольшой и средней частоте вращения коленчатого вала двигателя.

Во время обкатки запрещается перегружать двигатель. В этой связи не следует допускать работу погрузчика с грузом массой более 75 % номинальной грузоподъемности. Целесообразно избе­гать передвижения по тяжелым дорогам и глубокой грязи. Ра­ботать грузоподъемником разрешается после прогрева рабочей жидкости до температуры 30—50 °С.

В процессе обкатки погрузчика необходимо контролировать температуру тормозных барабанов и ступиц колес. Следует учи­тывать, что в начале эксплуатации до приработки обкладок тормоза не обеспечивают полного эффекта. При чрезмерном нагреве ступиц требуется отрегулировать степень затяжки подшипников. Одно­временно с этим надо периодически проверять и подтягивать болтовые соединения.

После окончания обкатки погрузчика следует выполнить ТО-1 и его можно допустить к использованию с номинальной нагрузкой.

Испытания погрузочно-разгрузочных машин кранового типа, подлежащих регистрации в органах Котлонадзора МПС, пре­дусматриваются в составе работ полного технического освиде­тельствования.

При техническом освидетельствовании грузоподъемной машины должны быть осмотрены и проверены в работе все механизмы и электрооборудование, приборы безопасности, тормоза и аппараты управления, освещение и сигнализация. Обращается внимание на исправность действия блокировочных контактов. Кроме того, проверяется состояние металлоконструкций машин (портала, стоек-ног, стрелы и т. д.) и всех сварных и болтовых соединений, а также кабины, лестниц, площадок и ограждений. В зеве крюка, в нарезной его части и других местах не должно быть трещин, а износ зева допускается не более 10% первоначальной высоты сечения.

После осуществления тщательного осмотра и устранения заме­ченных недостатков грузоподъемная машина подвергается стати­ческим испытаниям для проверки прочности отдельных узлов, агрегатов и машины в целом. Эти испытания выполняют нагрузкой, на 25% превышающей грузоподъемность машины. Механизм подъема груза устанавливают в положение, соответствующее наибольшему прогибу металлоконструкции, а груз поднимают на 100—200 мм и выдерживают в таком положении в течение 10 мин. После этого груз опускают и проверяют отсутствие оста­точной деформации металлоконструкции крана.

Динамические испытания кранов проводят для проверки рабо­тоспособности всех механизмов машины. При таких испытаниях осуществляют подъем и опускание груза, масса которого на 10% превышает номинальную грузоподъемность машины, а также включение остальных механизмов крана. Динамические испытания разрешается производить рабочим грузом.

Читать далее: Окраска погрузочных машин

Категория: - Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Зачем нужна обкатка двигателя после капитального ремонта ⋆ АВТОМАСТЕРСКАЯ

Капремонт двигателя нарушает установившееся единство «притершихся» элементов. Расточка блока цилиндров и установка новых элементов поршневой группы меняют исходные данные автомобиля. Довольно часто мощность понижается фактически в два раза от заданной конструкторами.

Чтобы вернуть первоначальные характеристики, нужно силовой установке пройти обкаточный режим. Такая обкатка двигателя по окончании капитального ремонта в большинстве случаев выполняется за установленное время эксплуатации либо в километраже пробега.

Работа двигателя по окончании капремонта

В среднем, обкатка двигателя у современных машин происходит от 2 до 3 тысяч километров пробега. Полной притирки за этот период не происходит, но появляется возможность эксплуатировать машину в более агрессивных режимах, с увеличенной нагрузкой.

На собственные рабочие параметры автомобиль выходит к 10-15 тысячам километров пробега.

В то время когда происходит обкатка двигателя по окончании капремонта, то на протяжении притирки увеличивается нагрев трущихся элементов. Вследствие этого нежелательны силовые нагрузки на мотор, а обороты рекомендуется не поднимать выше 60% от их максимального уровня при стандартной эксплуатации.

Силовая установка, по окончании неправильной обкатки может терять в мощности до 70% от расчетного параметра.

При верной эксплуатации авто все параметры скоро возвратятся к запланированным.

Цель обкатки автомобиля

Обработанная поверхность цилиндров двигателя и снова установленных ремонтных узлов имеет впадины и выступы, время от времени заостренные следы от работы резца, каковые не удалились хонингованием. Задача обкатки состоит в том, чтобы сгладить такие недостатки. За счет этого значительно уменьшается трение и понижается нагрузка на все трудящиеся узлы.

Сборка двигателя для обкатки

Вывод о том, что обкатка нового двигателя из-за установки новых узлов в моторе не имеет смысла, ошибочен.

Любая новая деталь имеет остаточные микронеровности, которые уберутся в ходе притирки. Время, нужное на весь процесс, зависит от размера таких неровностей.

По окончании полной притирки все элементы: цилиндры, поршневые кольца, поршни приобретают на соприкасающихся плоскостях новую чистоту поверхности.

Советы по процессу

Имеются правила, при соблюдении которых, процесс приведет к нужным итогам:

Масло, используемое при обкатке, должно быть в перечне, который рекомендуют производители. Поступление масла должно осуществляться не позднее 5 секунд по окончании запуска мотора во все нужные узлы, дабы избежать сухого трения. При холостой работе двигателя давление масла в совокупности должно пребывать в промежутке от 0,5 до 1 атмосферы.

Нужно сделать диагностику датчиков измерительного оборудования на работоспособность.

До процесса обкатки требуется совершить маленькую предварительную работу:

Подготовка к первому пуску по окончании ремонта

Важным моментом по окончании сборки отремонтированного мотора есть его первый запуск. В случае, если делать это неумело, то время от времени могут ломаться поршневые кольца. Для первого запуска нужно полностью зарядить аккумулятор.

Стартер обязан быть в исправном работоспособном состоянии.

Неверная обкатка авто

Непретеревшиеся детали будут отнимать мощность за счет повышения сил трения между неприработанными узлами.

Заливаем качественное моторное масло проверенной компании. Расход масла при обкатке двигателя — приблизительно 1 л на первые 2-3 тысячи пробега. Таковой параметр допускается экспертами.

При заливке масла необходимо знать, что оно не сходу распределяется по всем узлам.

Исходя из этого возможно отмерить необходимое количество, дабы не совершить ошибку, и вылить все в двигатель. Масляный фильтр наряду с этим не рекомендуется смачивать заблаговременно, поскольку этот процесс не содействует стремительному распределению жидкости по системе. Скорее напротив, образуется воздушная пробка, ухудшающая работу мотора.

Предпочтительнее будет вариант с принудительной подачей масла через отверстие, в котором монтируется датчик давления. Дома для данной операции возможно воспользоваться шинным насосом, убрав из него обратный клапан и смонтировав на конец шланги резьбовой переходник.

Долив масла на протяжении обкатки

В то время, когда на насосе отсутствует ручная прокачка горючего, то делаем установленную последовательность действий: герметично закрываем горловину топливного бака, снимаем входной шланг с насоса, накачиваем воздухом давление в топливную систему. Затем быстро возвращаем шланг к штуцеру насоса и соединяем их.

Необходимо знать, что чрезмерное давление в топливной системе может безвозвратно раздуть бак автомобиля.

Благодаря выравниванию давления, некоторое количество горючего зальется в насос. Устанавливаем воздушную заслонку в необходимое положение. И готовимся к запуску мотора.

Первый пуск мотора для обкатки

Запуская вращение стартера, нужно убедиться в наличии давления масла в магистрали. Для этого нужно подключить манометр либо воспользоваться подсказками индикаторов на панели.

Первый пуск по окончании капитального ремонта

Необходимо безотлагательно глушить мотор, если в первые три-четыре секунды давления не выяснилось.

Потребуется опять долить масло до нужного уровня.

В то время, когда давление масла установится на рабочих параметрах порядка 3-4 кг/см2, необходимо прогреть мотор холостыми оборотами (700-800 об/мин). Температура наряду с этим обязана установиться 83-93 градуса. Сейчас во время обкатки необходимо серьезно отнестись к появлению различных непонятных шумов, видимых утечек, которые смогут появиться на начальной стадии.

Маленькое подкапотное задымление – обычное явление для работы авто по окончании капитального ремонта.

Это масло, попавшее на внешнюю часть мотора. По мере увеличения температуры силовой установки масло выгорает и дымит.

Увеличение температуры охлаждающей жидкости в большинстве случаев проходит вместе с понижением давления масла.

Уровень давления масла не должен падать ниже 0,4-0,8 кг/см2. Надо понимать, что полное падение масла говорит об ошибках, допущенных при сборке двигателя.

Обкатка

По окончании непродолжительной обкатки на холостых оборотах, мотор глушится. Его нужно перестать трогать до понижения температуры в 30-40 градусов. После этого опять завести, подождать и снова заглушить. Проводится около 15-20 таких циклов предварительной обкатки.

Щадящий режим вождения автомобиля

Затем возможно неспешно повышать обороты:

3 мин – 1000 об/мин; 4 мин – 1500 об/мин; 5 мин – 2000 об/ мин.

Все это время мониторим утечки и шумы.

По окончании холостой обкатки возможно проводить эту процедуру с маленькой нагрузкой на ходу.

На протяжении езды не требуется быть больше скоростной режим более 60-70 км/ч.

Первые 300 км может появляться дым из выхлопной трубы, в особенности при установке новых колец. Систематически требуется корректировать настройку холостых оборотов.

По окончании обкаточного режима в 3 тысячи км скорость возможно повышать до 90 км/ч.

На этом начальный этап обкатки можно считать завершенным. Но до 10-15 тысяч км нужно не очень сильно перегружать агрессивными режимами автомобиль.

Источник: Авторемонт

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

Читайте также:

avtodoc24.ru

Испытание двигателей после ремонта

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин

Испытание двигателей после ремонта

Двигатели внутреннего сгорания после ремонта подвергают холодной и горячей обкатке и испытаниям. В большем объеме ис­пытывают тракторные двигатели, так как они являются менее на­пряженными в тепловом и механическом отношениях, а зазоры, в деталях цилиндропоршневой группы большие по сравнению с за­зорами автомобильных двигателей. Температура выпускных га­зов у автомобильных двигателей при номинальной мощности пре­вышает 700 °С, а у тракторных — не выше 500 °С.

Таблица 21

Автомобильные двигатели имеют удельный расход топлива и удельную мощность примерно в 1,5 раза больше, а относитель­ный объем картера и масла в 1,5 раза меньше по сравнению с трак­торными двигателями. Поэтому автомобильные двигатели в ста­ционарных условиях при проведении длительных испытаний могут получить серьезные повреждения. На основании этого автомобиль­ные карбюраторные двигатели при испытаниях подвергают на- гружению не более 50% номинальной мощности, причем длитель­ность испытания, как правило, не превышает 5 мин. В связи с тем что автомобильные двигатели после ремонта не испытывают на номинальную нагрузку, не производят замера расхода топлива. Сведения о режимах испытания некоторых автомобильных дви­гателей приведены в табл. 21. При испытаниях дизельного двига­теля ЯМЗ-204А согласно техническим условиям его сначала сле­дует обкатывать и испытывать с использованием дизельного масла ДП-11 с присадкой, а затем индустриального масла 45 или 50.

При испытаниях тракторных двигателей проверяют их основ­ные технические параметры, качество ремонта и регулировки механизмов и систем. В результате испытаний находят эф­фективную мощность, частоту вращения и удельный расход топлива.

Определяют эффективную мощность на универсальном тормоз­ном стенде, на котором вращающий момент двигателя уравно­вешивается моментом тормозного устройства, имеющего воз­можность изменять нагрузку на плече заранее заданной длины (рис. 116).

Рис. 116. Схема тормозного уст­ройства для определения враща­ющего момента двигателя

Часовой расход топлива двигателем устанавливают весовым способом.

При определении мощности и расхода топлива тракторный дви­гатель прогревают до нормальной температуры смазочного материала и воды в системах смазки и охлаждения. Темпе­ратура масла и воды должна находиться в пределах 75—85 °С.

Таблица 22

Натяжением пружины регулятора отводят рычажок газа до отказа и сообщают двигателю максимальную частоту вращения хо­лостого хода. Затем плавно тормозным устройством нагружают двигатель до величины нагрузки, при которой частота вращения снизится до номинального значения. При этом режиме работы дви­гателя определяют расход топлива.

Если двигатель отремонтирован нормально, то при проведении испытаний развиваемая нагрузка и расход топлива должны соот­ветствовать техническим условиям (табл. 22).

После определения расхода топлива двигатель испытывают на наименьшую частоту вращения на холостом ходу, предварительно сняв нагрузку и уменьшив подачу топлива. Если частота враще­ния на холостом ходу соответствует техническим данным и двига­тель не имеет ненормальных стуков, а также течи масла, охлажда­ющей жидкости и давление масла в системе смазки нормальное, то испытание заканчивают. В противном случае устраняют обнару­женные недостатки и двигатель повторно испытывают.

Читать далее: Общие сведения о ремонте электрического оборудования

Категория: - Эксплуатация и ремонт погрузочночных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Испытание и обкатка машин

Строительные машины и оборудование, справочник

Категория:

   Ремонт погрузочно-разгрузочных машин

Испытание и обкатка машин

Важное значение для обеспечения надежной эксплуатации машин имеют их испытание и обкатка. На основании испытаний выявляются отдельные дефекты, а также регулируются узлы и агрегаты, которые в процессе ремонта подвергались полной разборке и восстановлению. Испытания машин проводятся ремонтными предприятиями с участием представителя заказчика.

Наиболее благоприятные условия изнашивания деталей в первые часы эксплуатации новых или капитально отремонтированных машин обеспечиваются в процессе их обкатки. В период обкатки осуществляется приработка деталей в сопряжениях в условиях режима нагружения ниже номинального. После окончания приработки допускается нормальное нагружение машины.

Испытания и обкатка зависят от типа погрузочно-разгрузочной машины, назначения и ее конструктивно-технологических особенностей. Программа испытаний грузоподъемных кранов регламентируется правилами Котлонадзора МПС, а остальных машин — инструкциями по эксплуатации, разработанными заводами-изготовителями. Согласно инструкциям определяют длительность обкатки и перечень необходимых мероприятий по подготовке машин к использованию в условиях номинального режима нагружения.

При ремонте машин испытаниям и обкатке могут подвергаться на специальных стендах отдельные узлы и агрегаты. Двигатели автомобильных погрузчиков и кранов сначала обкатывают и при необходимости испытывают самостоятельно, а затем устанавливают на машины. После установки их на машины испытания и обкатку выполняют в составе полнокомплектных машин.

Перед обкаткой погрузчика ТО-18 необходимо выполнить подготовительные операции, к числу которых относятся: очистка машины от пыли и грязи, проверка и подтяжка всех наружных креплений, проверка уровня масла в баках и картерах, контроль наличия смазки во всех смазываемых точках, заправка топливного бака, заливка воды в систему охлаждения, проверка состояния аккумуляторных батарей, проверка давления в шинах, пневмо-системе, а также гидромеханической коробки передач и двигателя.

После проведения подготовительных операций проводится обкатка всех систем погрузчика вхолостую, в том числе обкатка двигателя без нагрузки с постоянным увеличением частоты вращения вала до максимальной в течение 15—20 мин, обкатка гидравлической системы рабочего оборудования с периодическим подъемом стрелы и поворотом ковша при средних оборотах вращения вала двигателя. Подъемы стрелы и повороты ковша должны происходить плавно и начинаться сразу после включения рукоятки распределителя. Максимальные подъемы стрелы и повороты ковша в период обкатки производить не следует, так как эти положения соответствуют максимальному давлению гидросистемы.

Обкатка погрузчика в движении выполняется в течение 5 ч. При этом необходимо вести наблюдение за работой двигателя, силовых агрегатов, системы управления поворотами, электрооборудованием. Особенно тщательно надлежит проверять натяжение ремней за первые 48 ч работы, когда происходит наибольшая вытяжка ремней. В течение следующих 50 ч работы проводится эксплуатационная обкатка, при которой погрузчик должен работать в облегченном режиме, с загрузкой двигателя до 70%. Целесообразно выполнять погрузочно-разгрузочные работы при значительных расстояниях перемещения груза.

Во время обкатки погрузчика не допускается его перегрузка, что обычно связано с пробуксовкой колес; выполнение погрузочно-разгрузочных работ с грузами большой объемной массы; превышение скорости 20 км/ч; эксплуатирование погрузчика в тяжелых дорожных условиях. При этом следует проверять степень нагрева силовых агрегатов, гидросистем, тормозов и в случае необходимости принимать меры по устранению причин, вызывающих нагрев агрегатов и узлов выше допустимых температур.

После завершения обкатки необходимо сменить масло во всех агрегатах и гидросистемах в следующей последовательности: пока масло не остыло, его следует слить из картера двигателя, гидромеханической коробки передач, мостов и колесных редукторов, редуктора отбора мощности и всех баков гидросистемы. Затем провести техническое обслуживание двигателя согласно инструкции по эксплуатации, промыть емкости, из которых слита смазка, заправить их свежим маслом и смазать все узлы, рекомендуемые в карте смазки, а также устранить отмеченные неисправности.

Эксплуатация погрузчика в первые 100 ч после обкатки должна вестись без перегрузки силовых агрегатов, пробуксовывания колес и без приподнимания погрузчика домкратом на мосту. Дальнейшее использование погрузчика допускается при номинальных нагрузках в условиях, соответствующих его назначению.

Продолжительность обкатки автопогрузчика 4008М 50 ч. В течение этого времени не допускается перегрузка двигателя, а также резкое сбрасывание газа. Запрещается выполнять подъем груза или движение погрузчика на больших оборотах двигателя. Движение машины разрешается только после прогрева двигателя, а работа грузоподъемника—только после нагрева рабочей жидкости. Запрещается прогревать двигатель и рабочую жидкость на больших оборотах двигателя.

В период обкатки погрузчика не допускается работа с грузом массой более 75% номинальной грузоподъемности. Необходимо внимательно следить за герметичностью всех соединений гидроприводов. Периодически следует подтягивать болтовые крепления, не допуская их ослабления. Одновременно с этим необходимо контролировать наощупь температуру ступиц колес и тормозных барабанов, нагрев которых при езде без тормозов недопустим.

Обкатка погрузчика должна выполняться опытным водителем. Не допускается обучение управлению машиной в период ее обкатки. После завершения обкатки погрузчика должна быть снята ограничительная планка, установленная между фланцем ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя и впускным коллектором. Перед началом эксплуатации новой машины следует проверить уровень масла в двигателе, наличие воды в радиаторе и бензина в баке, уровень масла в баке гидроприводов и электролита в банках аккумулятора, давление воздуха в шинах и крепление колес. Натяжение ремней вентилятора и компрессора должно быть таким, чтобы каждый ремень без особого усилия возможно было продавить большим пальцем между шкивами на 1,5 см. Кроме того, следует проверить работоспособность приборов управления, сигнала, рабочего и стояночного тормозов; проверить и при необходимости подтянуть болтовые соединения, обратив внимание на наличие и правильную установку пружинных шайб, шплинтов и гаек. Затем следует смазать все узлы и механизмы погрузчика согласно карте смазки; запустить двигатель и при необходимости устранить течь масла, бензина, воды; проверить работу механизмов подъема, наклона и гидравлического привода усилителя рулевого управления, герметичность всех соединений гидроприводов и исправность состояния рулевых тяг и мест их крепления.

После 25 ч работы необходимо подтянуть гайки крепления головки цилиндров, проверить, нет ли течи в соединениях маслопроводов гидросистемы, проверить крепление противовеса, подтянуть гайки рулевой сошки и шаровых пальцев усилителя руля и проверить шарниры рулевых тяг. При необходимости подтянуть крепление переднего моста, проверить шплинтовку пальцев цилиндров наклона, состояние пружин крепления цилиндра подъема и плунжера, а также выбрать слабину грузовых цепей и подтянуть болты механизма обратного хода.

Через 50 ч работы следует заменить масло в двигателе, сменить масло в воздушном фильтре и проверить его крепление, отрегулировать карбюратор на малые обороты холостого хода двигателя, проверить затяжку гаек головки блока только при холодном двигателе. Помимо этого, необходимо очистить бензиновый отстойник; проверить крепление генератора, стартера и натяжных ремней вентилятора и компрессора; проверить установку зажигания и зазор между контактами прерывателя; продуть генератор воздухом и протереть коллектор чистой тряпкой, смоченной в бензине; проверить соединения проводов и приборов, уровень электролита в батарее; подтянуть клеммы; провести необходимые крепежные работы узлов и агрегатов погрузчика. Затем необходимо сменить масло в коробке передач, механизме обратного хода, редукторе привода гидронасоса, главной и колесной передачах переднего моста, смазать все точки согласно карте смазки, проверить регулировку тормозов и при необходимости подтянуть крепление переднего моста.

При испытании грузоподъемных кранов после капитального ремонта проводится полное их техническое освидетельствование, включающее осмотр, статические и динамические испытания.

Освидетельствование крана состоит в осмотре и проверке в работе всех механизмов и электрооборудования, приборов безопасности, тормозов и устройств управления, а также освещения, сигнализации. После устранения замеченных недостатков кран подвергают статическим испытаниям, которые выполняются нагрузкой, на 25% превышающей его грузоподъемность. Механизм подъема груза устанавливают в положение, соответствующее максимальному прогибу металлоконструкции, а груз поднимают на 100—200 мм и выдерживают в течение 10 мин. Затем груз опускают и проверяют отсутствие остаточной деформации металлоконструкции крана. При наличии остаточной деформации кран не допускается к динамическим испытаниям до выяснения причин деформации и ее устранения.

Читать далее: Методы восстановления деталей погрузочных машин

Категория: - Ремонт погрузочно-разгрузочных машин

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru


Смотрите также