Содержание
Как производят шины. — Как это сделано, как это работает, как это устроено — LiveJournal
Ярославский шинный завод — одно из старейших шинных предприятий России. Мы посмотрим, как производятся и тестируются современные автомобильные шины Cordiant.
Первая в мире резиновая шина была сделана Робертом Уильямом Томсоном в 1846 году, но его изобретение не было развито в серийное производство. Повторно идея пневматической шины возникла только в 1887 году, когда шотландец Джон Данлоп придумать надеть на колесо трехколесного велосипеда своего 10-летнего сына широкие обручи, сделанные из шланга для поливки сада, и надуть их воздухом. А уже в 1890 г. молодой инженер Чальд Кингстн Уэлтч предложил отделять камеру от покрышки, вставлять в края покрышки проволочные кольца и сажать на обод, который впоследствии получил углубление к центру. Тогда же англичанин Бартлетт и француз Дидье изобрели вполне приемлемые способы монтажа и демонтажа шин. Всё это определило возможность применения пневматической шины на автомобиле.
1. Основными материалами для производства шин являются резина, которая изготавливается из натуральных и синтетических каучуков, и корд. Кордовая ткань может быть изготовлена из металлических нитей (металлокорд), полимерных и текстильных нитей. Шина состоит из каркаса, слоев брекера, протектора, борта и боковой части.
2. На фотографии вы видите будущий корд.
3. Невулканизированная резина очень липкая, поэтому она сматывается в бобины с прокладкой из специального материала, который потом позволяет её легко размотать.
4. Заготовки в таких вот бобинах отправляются на склад. Таблички с цифрами — это размеры ширины корда.
5. Здесь начинается производство протектора. Лента резины заправляется в машину, где методом экструзии превращается в будущий протектор.
6. Для быстрой визуальной оценки размера шины на протектор наносится цветовая маркировка.
7. Борт позволяет покрышке герметично садиться на обод колеса. Для этого предназначены бортовые кольца и внутренний слой вязкой воздухонепроницаемой (для бескамерных шин) резины.
8. Проволока с этих катушек поступает на станок, где покрывается резиной.
9. На этом станке обрезиненная проволока закручивается под необходимый диаметр и нарезается кружочками.
10. Получаются такие вот бортовые кольца, которые являются основой для производства всего борта.
11. Борт собирается здесь. Чуть ниже вы найдете видео этого процесса.
12. Самый интересный этап — сборка покрышки. На этот станок поступают все необходимые заготовки.
13. Станок из класса «Слава роботам!». Сборщик только навешивает бортовые кольца.
14. А дальше аппарат все делает сам: он собирает все компоненты покрышки и раздувает заготовку воздухом под протектор с брекером.
15. После сборки покрышки она по конвейеру отправляется дальше…
16. … где её ждет контроль — проверка веса и визуальный осмотр на дефекты.
17. После этого заготовка отправляется в самый интересный цех, где происходит вулканизация.
Но сначала посмотрим на процесс подготовки пресс-форм.
18. Сама по себе пресс-форма состоит из нескольких сегментов, которые образуют рисунок протектора, надписи и все линии на боковинах. И самое главное — усики на новых шинах!
19. Оказывается, усики — это каналы для отвода воздуха при вулканизации. И при использовании они забиваются первыми. После этого пресс-форму надо очищать.
20. Горячий процесс — горячий цех!
21. На этих станках происходит процесс вулканизации.
22. Заготовка шины подается внутрь. Снаружи она обжимается пресс-формой, а внутри раздувается пузырь, чтобы покрышка не провалилась в себя. При этом подается горячий пар под высоким давлением.
23. Покрышка установлена на место, и сейчас сверху опустится пресс-форма.
24. Это нерабочий станок, но здесь видны те самые надувающиеся пузыри.
25. Тут очень жарко, и какая-то особая дымка.
26. Если заглянуть внутрь станка вулканизации, то можно увидеть индустриальную красоту в первозданном виде.
27.
28.
29. После вулканизации готовая покрышка снова проходит контроль. На этом месте специальные работницы осуществляют визуальный осмотр.
30. Далее каждая покрышка уже автоматически проверяется на соответствие всем необходимым параметрам.
31.
32. На заводе постоянно идет процесс изготовления новых смесей, составов и рисунков протектора для новых шин. Это все испытывается на специальных машинах.
33. Разобранная машина для испытаний. Маховик вращается электромотором, а шина крутится уже от него.
34. Новый станок, который позволяет испытывать в разных погодных условиях шесть покрышек одновременно.
35. В этом ангаре проходят испытания авиационных шин на взлеты и посадки.
36. Очередной цикл испытания при взлете.
37. А вот посмотреть на производство авиационных шин просто так нельзя — для этого нужно разрешение ФСБ и прочие бюрократические заморочки.
Взят у russos в Производство шин
Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на shauey@yandex.
ru и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят не только читатели сообщества, но и всего рунета.
Подписывайтесь также на наши группы в фейсбуке, вконтакте, одноклассниках и в гугл+плюс, где будут выкладываться самое интересное из сообщества, плюс материалы, которых нет здесь и видео о том, как устроены вещи в нашем мире.
Жми на иконку и подписывайся!
Tags: Ярославль, Ярославская область, завод, производство, шины
Как производят шины для машины.: chistoprudov — LiveJournal
Фотоэкскурсия по знаменитому Ярославскому шинному заводу, одному из крупнейших шинных заводов центрального региона России. Репортаж из цехов, где производят и тестируют шины марки «Cordiant» для легковых автомобилей.
Я и до этого знал, что шина — предмет не простой. Оказалось, что производство еще сложнее, чем я представлял. И самое главное, я узнал секрет, откуда берутся усики на новой резине и зачем они нужны!
1. Немного истории:
Не многие знают, что давным давно шины были деревянными или металлическими (так мне рассказывали в институте).
Первая в мире резиновая шина была сделана Робертом Уильямом Томсоном в 1846 году, однако автором пневматической шины считают шотландца Джона Данлопа, который в 1887 году придумал надеть на колесо трехколесного велосипеда своего 10-летнего сына широкие обручи, сделанные из шланга для поливки сада, и надуть их воздухом. Именно с велосипедов и началась эра пневматических шин.
2. Основными материалами для производства шин являются резина, которая изготавливается из натуральных и синтетических каучуков и корд.
Производство шины начинается с приготовления резиновых смесей, которые могут включать в себя до 10 химикатов, начиная от серы и углерода и заканчивая каучуком. Из смесей на специальных станках методом экструзии делают различные заготовки для будущей шины.
3. Так, например, выглядит будущий корд на конвейере.
4. На отбракованном участке заготовки можно увидеть «скелет шины» — каркас, который изготавливается из высокопрочного металлокорда. Многие недалекие автовладельцы считают, что шину пора выкидывать только тогда, когда она стирается до корда.
5. На станках изготавливаются компоненты для сборки. Процесс экструзии для большинства изделий схож, и компоненты выглядят примерно одинаково — на выходе из станка получается длинная резиновая лента.
6. Резина до вулканизации очень липкая, поэтому материал наматывают в бобины прокладывая каждый виток защитным слоем.
7. Все компоненты сортируют по типоразмеру шины, на каждую бобину приклеивают штрих-код, чтобы можно было в любой момент понять для какого типа шин изготовлен материал.
8. Станки с гигантскими катушками изготавливают бортовые кольца. Бортовое кольцо — важный элемент шины, который изготавливается из множества витков обрезиненной бортовой проволоки. Это нерастяжимая, жесткая часть шины, с помощью которой происходит фиксация на ободе диска.
9. Много-много нитей сплетаются в ряды, которые далее обрезиниваются.
10. Этот станок закругляет обрезиненную проволоку в кольцо под необходимый посадочный размер диска.
Слева в кадре — ленты проволоки, справа — готовые кольца.
11. Готовые бортовые кольца.
12. На сборочных станках все детали шины соединяются в единое целое. Необходимые компоненты с бобин загружаются на ленты конвейера.
13. Так выглядит протекторная заготовка. До вулканизации это просто толстая полоса резины без рисунка протектора. Цветные линии — специальная кодировка, чтобы можно было быстро и четко понять, какой у шины радиус, ширина и высота профиля и т.д. (своеобразный штрих-код шины).
14. Бабина с заготовкой раскручивается, компонент уходит на конвейер, а защитный слой, (коричневая лента, чтобы материал не слипался) наматывается на другую катушку.
15. Дальше начинается этап «Слава роботам!». Все происходит очень быстро и далеко не сразу можно разобраться, что к чему. На сборочный барабан последовательно накладываются слои с разных лент конвейера.
Увеличить изображение
16. Потом приезжает большой робот и ловко раздувает заготовку воздухом, что-то сминает, сжимает и заворачивает и получается полуфабрикат шины.
Увеличить изображение
17. По конвейерным линиям заготовки отправляются в цех вулканизации.
18.
19. Здесь шина подвергается термовоздействию горячим паром под высоким давлением. Каучук, техуглерод и присадки «спекаются» в единое целое, а на внешние и внутренние поверхности шины с помощью пресс-форм наносятся рисунок протектора, надписи и другие технические профили.
20. В цеху целые ряды установок вулканизации с прессформами для различных типов шин.
21. Слева идет процесс вулканизации, а справа пустая камера с диафрагмой, которая раздувает шину под высоким давлением.
22. Заготовка в камере, сверху видны прессформы. Под давлением по боковинам и протектору прорисовывается рельефный рисунок. Происходит химическая реакция (вулканизация), которая придает резине эластичность и прочность.
23. Так выглядит разобранная прессформа. Со временем от высокой температуры и давления прессформа загрязняется и ее следует очищать.
24. Прежде всего забиваются каналы для отвода воздуха при вулканизации. Именно из-за этих каналов и образуются те загадочные «усики» на новых шинах.
25. Прессформы для боковин.
26. Цех, где очищают загрязнившиеся прессформы.
27. Историческая справка:
В июне 1943 г. в результате налета немецкой авиации, завод был полностью разрушен. Но уже в конце сентября последствия бомбардировки были ликвидированы, завод восстановлен.
1950-е гг. Впервые в СССР завод начал выпускать бескамерные шины: для легковых автомобилей «Победа», «Волга», «ЗИМ».
Конец 50-х. Страна переживала «шинный кризис», увеличивался простой автотранспорта из-за дефицита шин.
1966 г. Выпущена 100-миллионная шина.
1969 г. ЯШЗ первому из отечественных заводов было дано право выпускать шины для нового легкового автомобиля «Жигули».
28. Внутри установок по вулканизации безумно красиво!
29. Вот где нужно было снимать Терминатора.
30.
31.
32. Готовые шины поступают на общий конвейер и отправляются на окончательный контроль качества шин перед отправкой потребителям.
33.
34. На контроле производится визуальный осмотр шин.
35. Дальше в работу снова включается робот, который проверят динамические характеристики каждой шины.
36. Все новые модели обязательно проходят стендовые и лабораторно-дорожные испытания в заводском опытно-испытательном центре, которые ведутся на специальных станках, где моделируются условия эксплуатации, в несколько раз превышающие по воздействию дорожные.
37. Диски под все типы шин.
38. А так выглядит стенд для испытания сразу шести шин одновременно.
39. А это — авиационные шины. Как их производят — большой секрет! На предприятиях компании «СИБУР – Русские шины», выпускающих шины марки Cordiant производится не только продукция для широкого круга потребителей, но и специальные изделия, например шины для истребителя 5-го поколения, известного как Т-50, или ПАК-ФА.
40. Чтобы посмотреть на производство авиационных шин нужно получать разрешение в ФСБ.
41. В этом цехе установлены стенды, где имитируют скорости и нагрузки на колесо при взлете и посадке самолета.
42.
43. Вот так производятся шины Cordiant.
«Современное сборочное оборудование — это полностью автоматизированное производство, в рамках которого человеку отводится лишь минимальная роль. Автоматизация производства уменьшает влияние человеческого фактора на качество шин, что приводит к значительному улучшению эксплуатационных характеристик конечного продукта.»
Большое спасибо Павлу Кукушкину, Кремневу Юрию и Герастовскому Александру за организацию съемки!
Репортажи коллег: http://tesey.livejournal.com/452292.html
russos обещал снять видео, как работает станок «Слава роботам», будет интересно!
Каталог всех моих записей.
Дмитрий Чистопрудов, фотоагентство Vostok. По вопросам проведения съемок пишите на электронную почту mail@vostokphotos.
ru
How A Tire Is Made
Современная шинная технология сочетает в себе уникальное сочетание химии, физики и техники, чтобы обеспечить потребителям высокий уровень комфорта, производительности, эффективности, надежности и безопасности. Многие шины разрабатываются по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать нагрузкам и требованиям к производительности, указанным производителем конкретной модели автомобиля.
Каждая шина тщательно проверяется, и для дополнительных испытаний на безопасность отбираются случайные образцы. В рамках этих испытаний шины подвергают рентгеновскому излучению, разрезают и осматривают, обкатывают на тестовых колесах или испытывают на дороге для оценки управляемости, пробега и тяговых характеристик. При правильном уходе шины могут прослужить долго — обычно от 40 000 до 80 000 миль, в зависимости от применения.
Целых двести различных сырьевых материалов объединяются в уникальную смесь химии, физики и техники, чтобы предоставить потребителям высочайший уровень комфорта, производительности, эффективности, надежности и безопасности, который могут обеспечить современные технологии и креативность.
Вот основные этапы:
Планирование и проектирование
Многие шины разрабатываются по индивидуальному заказу, чтобы соответствовать нагрузкам и эксплуатационным характеристикам, указанным производителем конкретной модели автомобиля. Процесс начинается с компьютера, который преобразует математические данные об особых потребностях автомобиля в технические характеристики. Затем изготавливается прототип шины для проверки способности конструкции шины обеспечивать желаемые характеристики. Индивидуальная разработка шины для конкретного автомобиля обычно занимает много месяцев испытаний, осмотров и проверок качества производителями шин и автомобилей. Только после этого производитель транспортного средства оформляет заказ.
Производство
Производственный процесс начинается с выбора нескольких типов каучука, а также специальных масел, технического углерода, пигментов, антиоксидантов, диоксида кремния и других добавок, которые в совокупности обеспечивают желаемые характеристики.
Отдельные составы используются для разных частей шины. Машина, называемая смесителем Бенбери, объединяет различные сырьевые материалы для каждого соединения в гомогенизированную партию черного материала с консистенцией жевательной резинки. Процесс смешивания контролируется компьютером для обеспечения однородности. Затем смешанные материалы отправляются на машины для дальнейшей переработки в боковины, протекторы или другие части шины.
Затем начинается сборка шины. Первым компонентом шиномонтажного станка является внутренний слой, специальная резина, устойчивая к проникновению воздуха и влаги и заменяющая внутреннюю камеру. Затем идут слои и ремни корпуса, которые часто изготавливаются из полиэстера и стали. Слои и ремни придают шине прочность, а также гибкость. Ремни обрезаются под точным углом и размером, указанным шинным инженером, чтобы обеспечить желаемые характеристики плавности хода и управляемости. Пряди стальной проволоки с бронзовым покрытием, сформированные в виде двух обручей, вживляются в боковину покрышки, образуя борт, который обеспечивает герметичное прилегание к ободу колеса.
Протектор и боковины устанавливаются на брекер и слои кузова, а затем все детали плотно прижимаются друг к другу. Конечный результат называется «зеленой» или невылеченной шиной.
Последний шаг — вылечить шину. «Зеленая» шина помещается в форму и надувается, чтобы прижать ее к форме, формируя протектор и идентификационную информацию о шине на боковине. Затем его нагревают при температуре более 300 градусов по Фаренгейту в течение двенадцати-пятнадцати минут, вулканизируя его для соединения компонентов и отверждения резины. ( ФАКТ : Этот процесс отверждения от двенадцати до пятнадцати минут предназначен только для шин легковых автомобилей и легких грузовиков, отверждение внедорожных и больших шин может занять день из-за их размера!) Каждая шина затем проверяется, и образцы шин случайным образом берутся из линии и тестируются. Некоторые из них подвергаются рентгеновскому излучению, некоторые разрезаются на части для поиска дефектов, другие обкатываются на тестовых колесах или проходят дорожные испытания для оценки управляемости, пробега и тяговых характеристик.
Как изготавливается шина
Шина представляет собой сложную комбинацию компонентов, состоящих из множества ингредиентов. Но как нам перейти от каучукового дерева к дороге? Производство шин представляет собой многоэтапный процесс. Давайте проследим за шиной Continental через все пять основных этапов производства шины:
- Источники материалов и производство компаундов
- Производство компонентов
- Сборка шины
- Вулканизация
- Контроль качества
Стадия 1: Качественные ингредиенты для производства необходимых компаундов
Различные отрасли промышленности снабжают шинную промышленность сырьем, которое используется для создания необходимых компаундов.
Сталь. Сталелитейная промышленность поставляет высокопрочную сталь. Он служит исходным материалом для изготовления стальных лент (стальной корд) и бортовых сердечников (стальная проволока).
Химические вещества. Химическая промышленность является основным поставщиком ингредиентов для шин. В частности, синтетический каучук и материалы, используемые для уменьшения износа, увеличения сцепления и продления срока службы шины.
Натуральный каучук. Каучук добывается из особых деревьев, выращенных на больших плантациях. Молочная жидкость (латекс), которая вытекает, сгущается при добавлении к ней кислоты. Затем его очищают водой и спрессовывают в твердые тюки для облегчения транспортировки и хранения.
Тюки из натурального и синтетического каучука разрезают, разрезают на порции, взвешивают и смешивают с другими ингредиентами в соответствии с точными рецептами. В шинах современных легковых автомобилей используется до двенадцати различных резиновых смесей.
Текстиль. Текстильная промышленность поставляет основные материалы (вискозные, нейлоновые, полиэфирные и арамидные волокна) для изготовления кордов, которые служат в качестве армирующих материалов для шин.
Стадия 2: Изготовление компонентов
Металлокорд. Предварительно обработанный стальной корд, поставляемый на катушках с проволокой, подается в каландр, где он заливается одним или несколькими слоями резины. В результате получается сплошной лист корда и резины. Он обрезается под определенным углом до нужной длины в соответствии с размером шины и скручивается для дальнейшей обработки.
Протектор. Поддающийся перемешиванию резиновый материал, смешанный в миксере, теперь готов для изготовления протектора. Шнековый экструдер превращает резину в бесконечную полосу протектора. После экструзии проверяется вес на метр и протектор охлаждается погружением. Протекторная полоса обрезается по размеру шины. Затем проводится еще один контроль веса единицы продукции.
Текстильный шнур. Множество текстильных нитей подается в календарь с помощью большого роликового устройства и внедряется в тонкий слой резины. Затем этот бесконечный лист обрезается до нужной ширины под углом 9под углом 0° к направлению движения и перематывается для дальнейшей обработки.
Стальной борт. Сердцевина борта состоит из множества кольцеобразных стальных проволок. Каждая из них имеет свое резиновое покрытие. Эта петля затем снабжена резиновым наконечником.
Боковина. Секции боковины, вырезанные в соответствии с размером шины, вытачиваются с помощью экструдера.
Внутренний вкладыш. Календарь формирует герметичный внутренний вкладыш в широкий тонкий слой.
Этап 3: Сборка шины
Теперь можно приступать к сборке шины. Различные полуфабрикаты собираются вместе на машине для сборки шин и собираются в так называемую «зеленую шину». Это делается в два этапа: корпус и сборка протектора/пояса. Затем на эту «зеленую шину» распыляют специальную жидкость, чтобы подготовить ее к вулканизации.
Стадия 4: Вулканизация
Теперь мы находимся в вулканизационной прессе. Здесь шина получает свою окончательную форму после вулканизации в течение определенного периода времени при определенном давлении и температуре.