Порошковое газопламенное напыление: Газоплазменное напыление полимерных порошковых красок

УСТАНОВКИ ГАЗОПЛАМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ПОРОШКОВЫХ КРАСОК — Belmar Ltd : Оборудование для покраски

Меню

УСТАНОВКИ ГАЗОПЛАМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ПОРОШКОВЫХ КРАСОК

• ГЛАВНАЯ
• ОБОРУДОВАНИЕ
• УСТАНОВКИ ГАЗОПЛАМЕННОГО НАПЫЛЕНИЯ ТЕРМОПЛАСТИЧНЫХ ПОРОШКОВЫХ КРАСОК

ПОИСК

КОНТАКТЫ

Газопламенная покраска —  это перспективная альтернатива классическому методу напыления порошковых красок с возможностью выполнения работ вне цеха. Появилась возможность красить порошковыми красками крупногабаритные изделия сразу на месте их монтажа. Например: несущие металлоконструкции, опоры освещения, опоры ЛЭП, нефте-газо-трубопроводы, резервуары, заборы и многое другое. Принцип данного метода состоит в том, что термопластичная порошковая краска подается сжатым воздухом и, пролетая через пламя распылителя, расплавляется. И уже в жидкой фазе попадает на окрашиваемую поверхность, формируя на ней прочный полимерный слой. Покрытия, получаемые данным методом, носят функциональный характер – антикоррозионная защита.

Метод газопламенного напыления порошковых красок появился сравнительно недавно и в настоящее время находится в стадии интенсивного развития.

Преимущества метода газопламенного напыления:

• возможность производить покраску на месте монтажа конструкций;
• гибкость технологии и мобильность оборудования;
• легкость и простота обслуживания;
• более низкая стоимость оборудования;
• возможность формировать толстослойное покрытие;
• простота восстановления поврежденного покрытия;
• быстрый результат — только что окрашенные изделия готовы к эксплуатации сразу после остывания покрытия;
• экологическая безопасность — нет выброса вредных веществ в окружающую среду.

В процессе применения данной технологии нами были учтены все пожелания со стороны заказчиков и, как результат, разработан широкий модельный ряд установок для выполнения любых задач.

МОБИЛЬНАЯ ГАЗОПЛАМЕННАЯ УСТАНОВКА

модель МГПУ-3П «Компакт»

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

• расход порошка при толщине слоя 0,25мм не более, г — 250;
• коэффициент использования порошка не менее, % — 95;
• производительность напыления при толщине слоя 250 мкм, м²/ч — 10-12;
• размеры частиц напыляемого порошка, мкм — 10-350;
• возможная толщина покрытия, мм — 0,15-3;
• емкость расходного бункера, л — 10;
• расход пропан-бутана, м³/ч — 1,2;
• расход сжатого воздуха, м³/ч — 36;
• рабочее давление пропан-бутана, Бар — 1-1,5;
• рабочее давление сжатого воздуха, Бар — 3-4;
• масса установки не более, кг — 15;
• габаритный размер установки, (ДхШхВ) м — 0,4х0,2х0,5.

МОБИЛЬНАЯ ГАЗОПЛАМЕННАЯ УСТАНОВКА

модель МГПУ-4П «BARBARIAN»

Данная модель вышла на принципиально другой уровень технологичности и эксплуатационных свойств. Полностью компьютеризированная система управления обеспечивает автоматическое удержание параметров горения пламени и подачи порошка. Это позволило программно установить все необходимые режимы и создать достаточно простой интерфейс управления. Оператору достаточно выбрать в меню используемую краску и тип распылительного пистолета. Система управления сама автоматически будет удерживать заданные параметры для данного режима.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

• расход порошка при толщине слоя 0,25 мм не более, г — 250;
• коэффициент использования порошка не менее, % — 95;
• производительность напыления при толщине слоя 250мкм, м²/ч — 10-12;
• размеры частиц напыляемого порошка, мкм — 10-350;
• возможная толщина покрытия, мм — 0,15-3;
• емкость расходного бункера, л — 10;
• расход пропан-бутана, м³/ч — 1,2;
• расход сжатого воздуха, м³/ч — 36;
• рабочее давление пропан-бутана, Бар — 1-1,5;
• рабочее давление сжатого воздуха, Бар — 3-4;
• масса установки не более, кг — 15;
• габаритный размер установки, (ДxШxВ)м — 1,0×0,6×1,2;
• электропитание, В — 220;
• компьютерное управление — да;
• сенсорная панель — да;
• пьеза поджег факела — да.

МОБИЛЬНАЯ ГАЗОПЛАМЕННАЯ УСТАНОВКА

модель МГПУ-6

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ:

• средняя производительность напыления при толщине слоя, 250-300 микрон, м²/ч — 50;
• размеры частиц напыляемого порошка, мкм — 50-450;
• возможная толщина покрытия, мм — 0,2-3;
• коэффициент использования материала — 0,95;
• бункер для порошка, кг — 10;
• давление пропан-бутана в баллоне не менее, Бар — 2;
• содержание пропана в газовой смеси не менее, % — 60;
• расход пропан-бутана, м³/ч – 2,5;
• производительность компрессора не менее, л/мин — 1000;
• давление сжатого воздуха, Бар — 8;
• масса установки не более, кг -42;
• габаритный размер установки (Д×Ш×В), м — 0,85×0,5×0,95;
• длина шлангов от установки до пистолета, м — 6-9.

АРХИВ МОДЕЛЕЙ

Примеры выполнения работ:

Газопламенное напыление — Центр защитных покрытий

    «Центр защитных покрытий — Урал» (ЦЗПУ) осуществляет газопламенное напыление наружной поверхности порошками металлов деталей типа цилиндр, вал,  плунжер. Наше предприятие производит ремонт изделий и восстановление не нагруженных посадочных мест деталей и наносит антикоррозионную защиту стальных конструкций, резервуаров и емкостей. Применяемое при газопламенном напылении современное и высокоточное оборудование гарантирует отсутствие деформаций и структурных изменений в детали. В зависимости от применяемого материала при использовании технологии газопламенное напыление, мы используем — либо напыление проволокой или прутком, либо порошковое напыление. Для восстановления деталей мы применяем порошковое напыление, которое позволяет регулировать состав наносимых покрытий, в более широких пределах по сравнению с проволокой, это способствует повышению прочности сцеплений с основой. Газопламенное напыление — это метод нанесения на металлическую поверхность слоя мелкодисперсной среды из антикоррозионных, огнеупорных и износостойких материалов, для улучшения реставрационных, функциональных и декоративных характеристик деталей.

Газопламенное напыление — контроль качества

   ООО «ЦЗПУ» уделяет особое внимание контролю качества газопламенного напыления. Наиболее важными показателями качества защитного покрытия являются:

• твёрдость
• пористость
• адгезия
• микроструктура

Газопламенное напыление — характеристики покрытия:

• Толщина слоя напыления 0,5 -10 мм.
• Пористость напыленного покрытия 5-12 %.
• Адгезия — прочность сцепления покрытия с основой 2,5 -5,0 кг/ мм².

Газопламенное напыление преимущества:

• Стало возможным нанесения материалов с низкой пластичностью.
• Создание материалов с уникальными свойствами, такие свойства невозможно достичь при традиционных технологиях плакирования — сварки взрывом и прокаткой.
• Восстановления покрытия детали оборудования при частичном износе детали, доступность технологии проведения восстановительных работ с минимальными затратами.
• Защита поверхностей деталей оборудования не только от коррозии, но и от гидро износа и газоабразивного износа.
• Высокая экономичность при применении газотермических покрытий, а так же сохранение высокого уровня защитных свойств при длительном воздействии агрессивных сред.
• Нанесения покрытий на месте производства, с применением мобильных комплексов для любой площади поверхностей.
• Нанесения защитных покрытий на детали и оборудование со сложной конфигурацией поверхностей — наружные поверхности трубных пучков теплообменников.
• Отсутствие после нанесения внутренних напряжений, дефектов поверхности и микроструктуры материала из-за исключения высоких температур и давлений.

Что такое пламенный спрей? | MSSA

+61 7 3823 1004

Инженерные поверхности для исключительной производительности

Инженерные поверхности для исключительной производительности

Указатель артикулов

• Что такое пламенный спрей?

• Общие характеристики

• Приложения

• Все страницы

Страница 1 из 3

Источник тепла

Газовое топливо* и кислородное пламя (*обычно пропан или ацетилен).

Материал

Проволока или порошок (в зависимости от пистолета).

Перенос

Сжатый воздух (проволочное пламя).

Процесс

Газовое топливо и кислород смешиваются и поджигаются для образования пламени. Материал, будь то проволока или порошок, подается в пламя. Для проволочного пламенного напыления материал расплавляется, а сжатый воздух, проходящий через распылительное сопло, распыляет расплавленный металл и распыляет его на заготовку. Чем больше диаметр проволоки, тем выше скорость распыления. Как правило, пропускная способность системы распыления зависит от диаметра проволоки, например, проволока диаметром 1,6 мм будет распыляться значительно медленнее, чем проволока диаметром 4,76 мм. При порошковом пламенном распылении частицы порошка (металлического или керамического) размягчаются в пламени, и скорость газов пламени через сопло распыляет размягченный порошок на заготовку. Системы пламенного распыления обычно управляются вручную, но при необходимости можно полуавтоматизировать или полностью автоматизировать процесс. Капитальные затраты на пламенное напыление обычно ниже, чем на дуговое напыление, но эксплуатационные расходы обычно выше. Количество материала, которое может быть распылено в процессе пламенного распыления, ограничено размером проволоки и распыляемым материалом.

Распыление пламенем можно рассматривать как концепцию, аналогичную распылению краски. Как только система подключена, распылитель приводит в действие клапан, запускающий подачу газов и зажигающий газовый поток. Затем используется триггер для запуска / остановки подачи проволоки / порошка в пламя, и покрытие наносится аналогично окраске распылением. Эти системы используются для восстановления поверхностей путем нанесения аналогичного материала или придания поверхности других свойств путем покрытия ее другим материалом. На большинство металлов может быть нанесено алюминиевое покрытие методом пламенного напыления. Это может быть связано с эстетикой, защитой от коррозии, проводимостью или многими другими причинами. Цинк также можно наносить на большинство подложек методом пламенного распыления. Часто это делается для обеспечения гальванической защиты подложки, но может быть и по ряду других причин.

При напылении пламенем используется тепло, выделяющееся при сгорании смеси кислорода и горючего газа, обычно окси/пропан или окси/ацетилен. Расплавленный материал распыляется и распыляется для создания слоя покрытия. Газ пропан чаще всего используется для распыления материалов с низкой температурой плавления, таких как цинк, алюминий и их сплавы, с высокой производительностью. Пропан также можно использовать для распыления бронзы, меди, баббита, никеля, олова/цинка и некоторых сталей, хотя для этих материалов не может быть достигнута оптимальная производительность. В системе Metallisation MK73 используется газ пропан.

Газообразный ацетилен чаще всего используется для распыления материалов с более высокой температурой плавления, таких как различные марки стали, нихрома и молибдена. При напылении ацетиленом параметры можно легко изменить, что даст различные свойства покрытия. Например, молибденовые покрытия можно наносить либо как мягкое, прочно прилипающее связующее покрытие, либо как более твердое верхнее покрытие, просто изменяя соотношение газа и кислорода. Точно так же некоторые декоративные покрытия из меди и бронзы могут иметь окончательный внешний вид цвета, зависящий от параметров распыления. Как и в случае пропана, ацетиленовые газовые системы также могут распылять материалы с более низкой температурой плавления, такие как цинк, алюминий и их сплавы, но опять же, не обязательно при оптимальных условиях. В системе Metallisation MK61 используется ацетилен.

©
2022
Поставки металлического спрея Австралия

Процессы нанесения покрытий — Flame Spray Inc.

Перейти к содержимому

Процессы нанесения покрытийbelladi02020-12-15T17:46:42-08:00

Общее описание термического напыления

Термическое напыление — хорошо зарекомендовавшая себя чрезвычайно универсальная технология, которая используется в коммерческих целях для производства широкого спектра покрытий для различных областей применения, от реактивных двигателей и медицинского оборудования до уплотнений насосов и велосипедных дисков. Термическое напыление включает в себя группу процессов, позволяющих быстро наносить металлы, керамику, пластмассы и смеси этих материалов. Процессы термического напыления можно разделить на три основные категории: плазменно-дуговое напыление, пламенное напыление и электродуговое напыление. Эти источники энергии используются для нагрева материала покрытия (в форме порошка, проволоки или стержня) до расплавленного или полурасплавленного состояния. Образовавшиеся нагретые частицы ускоряются и устремляются к подготовленной поверхности либо технологическими газами, либо струями распыления. При ударе образуется связь с поверхностью, а последующие частицы вызывают увеличение толщины. Основные процессы термического напыления:

• Спрей для дуговой проволоки
• Распылитель горения/пламени
• Высокоскоростная газокислородная установка (HVOF)
• Плазменный спрей

Каждый процесс отличается стоимостью, гибкостью материалов и характеристиками покрытия. Тем не менее, как технология наплавки, термическое напыление совместимо с большинством материалов, доступно по цене, быстро и может создавать относительно толстые (от 0,010 до 0,100 дюйма) защитные покрытия. Хотя покрытия для термического напыления используются уже более 100 лет, в настоящее время они имеют достаточно высокое качество, чтобы их можно было регулярно наносить на ключевые компоненты авиационных двигателей и биомедицинские протезы. Многие промышленные компоненты можно защитить и продлить срок службы, продлить или улучшить их с помощью термического напыления. В автомобильных двигателях наносят твердые, износостойкие покрытия, напыляют изоляторы, ремонтируют химические реакторы от коррозии, восстанавливают насосы, наносят покрытия на мосты, защищают корпуса самолетов и детали двигателей. Термическое напыление состоит из группы различных процессов, в которых порошки или проволоки из металлических или неметаллических материалов наносятся на подложку. Главный элемент, который объединяет эти процессы, заключается в том, что все они используют источник тепла для преобразования порошков или проволоки в брызги расплавленных (или иногда полурасплавленных) частиц. Этот источник тепла может быть электрическим или химическим (сгорание). В зависимости от наносимого материала и используемого оборудования мы можем наносить покрытия либо с механической связкой до 5000 фунтов на квадратный дюйм, либо с полуметаллургической связкой. При всех процессах подложка не нагревается выше (250°F), поэтому деформации не происходит.

Рис. 1. Схематическое разделение различных процессов термического напыления

Напыление проволокой: В этом процессе используется специально разработанный пистолет с соплом (похожим на нагревательную горелку сварщика), который сжигает кислород и ацетилен для достижения температуры до 5500°F. Проволока подается через центр сопла в пламя, где она расплавляется. Сжатый воздух концентрируется вокруг пламени, распыляя расплавленный материал на мелкие сферические частицы и перемещая эти частицы с высокой скоростью на специально подготовленную подложку. Управляя скоростью подачи проволоки через пламя, можно управлять плавлением и распылением металлов с различными температурами плавления. С помощью этого пистолета можно распылять любую проволоку с температурой плавления ниже 5500°F.

Порошковое напыление: В этом процессе основной принцип источника тепла такой же, как и при проволочном напылении, за исключением того, что порошки подаются через пламя и перемещаются с высокой скоростью кислорода или воздуха на подложку. Как и при металлизации, любой порошкообразный металл или керамика с температурой плавления ниже 5500°F. можно опрыскивать. Этот пистолет в основном используется для Hard Surfacing.

Электрическая дуга: Распыление Это оборудование состоит из источника питания постоянного тока в сочетании со специально разработанным пистолетом-распылителем. Два провода одновременно пропускают через пистолет под углом так, чтобы они встретились на выходе из пистолета. Провода изолированы друг от друга, но в точке, где провода выходят из пистолета, один провод заряжается положительно, а другой — отрицательно, в результате чего между ними возникает расплавленная дуга. Сразу за этой точкой мы вводим воздух с высокой скоростью или инертный газ, который распыляет расплавленную дугу и выталкивает распыленные частицы на подложку. Температуру дуги можно контролировать до максимум приблизительно 10 000°F. С помощью этого оборудования мы можем распылять любые металлы с температурой плавления ниже 10 000°F.

HVOF: Процесс высокоскоростного кислородного топлива (HVOF) был разработан для производства высококачественного металла, карбида и различных специальных покрытий. Доступна полная линейка порошков, специально разработанных для применения с системой HVOF. Коммерциализация этой технологии покрытия теперь дает промышленности возможность получать уникальные свойства покрытия и расширять диапазон применений, которые ранее могли выполняться только с помощью запатентованных процессов нанесения покрытий.

Плазменное напыление: При плазменном напылении плазма создается электрической дугой, горящей внутри сопла плазменной пушки. Дуговой газ превращается в струю плазмы, когда он выходит из сопла пушки. Частицы порошка впрыскиваются в эту струю, где они расплавляются, а затем ударяются о поверхность с высокой скоростью, образуя сильно прилипающее покрытие. Можно распылять практически любой материал, включая металлы, керамику и пластик. Заготовка остается холодной, поскольку плазма локализована в пистолете. Покрытия, наносимые плазменным напылением, можно найти во всех отраслях промышленности — от покрытий, устойчивых к истиранию, на поршневых кольцах, термических барьеров на турбинах и покрытий, устойчивых к истиранию, в текстильной и бумажной промышленности.

Процесс нанесения покрытия

Проволока для сжигания

Системы с проволокой для сжигания являются самой старой формой устройства для нанесения термического напыления. Основной принцип работы заключается в том, что система использует кислород и горючий газ (такой как ацетилен, пропан, мапп или природный газ) для создания тепла, необходимого для расплавления проволоки, которая является исходным материалом. Проволока обычно удерживается на отдельном держателе проволоки и находится на катушке или катушке. Он подается через пистолет с помощью пневматического или электрического приводного механизма, а кислород и горючий газ объединяются и воспламеняются, образуя зону нагрева, которая используется для расплавления проволоки, а с использованием замкнутого потока сжатого воздуха расплавленные капли продвигается к субстрату. Рабочая температура зоны нагрева составляет 4600-4800 градусов по Фаренгейту, а скорость частиц составляет около 800 футов в секунду.

Плазменное дуговое термическое напыление

Плазменная пушка состоит из медного анода и вольфрамового катода, оба из которых имеют водяное охлаждение. Плазменный газ, обычно аргон, азот, водород или гелий, обтекает катод и проходит через анод, который представляет собой суженное сопло. Плазма инициируется разрядом высокого напряжения, который вызывает локальную ионизацию и образование токопроводящего пути для дуги постоянного тока между катодом и анодом. Нагрев сопротивлением от дуги заставляет газ достигать экстремальных температур, диссоциировать и ионизироваться с образованием плазмы. Плазма выходит из анодного сопла в виде свободного или нейтрального плазменного пламени или плазмы, не проводящей электрический ток. Это отличается от процесса покрытия плазменной дугой, в котором дуга распространяется на поверхность, подлежащую покрытию. Когда плазма стабилизируется и готова к распылению, электрическая дуга распространяется вниз по соплу, а не замыкается на ближайшую кромку анодного сопла. Это растяжение дуги связано с эффектом теплового зажима. Холодный газ вокруг поверхности водоохлаждаемого анодного сопла, будучи неэлектропроводным, сужает плазменную дугу, повышая ее температуру и скорость. Порошок подается в плазменное пламя чаще всего через внешний порт для порошка, установленный рядом с выходом анодного сопла.

Термическое напыление дуговой проволокой

В процессе дугового напыления используется пара электропроводящих проводов, которые расплавляются с помощью электрической дуги. Затем расплавленный материал распыляется сжатым воздухом и выбрасывается на поверхность подложки. Ударяющиеся расплавленные частицы быстро затвердевают на подложке, образуя покрытие. Этот процесс называется холодным процессом (по отношению к материалу подложки, на который наносится покрытие), поскольку температура подложки может поддерживаться на низком уровне во время обработки, что позволяет избежать повреждений, металлургических изменений и деформации материала подложки.

Высокоскоростное кислородное топливо (HVOF)

HVOF — это система термического распыления, использующая сжигание газов, таких как водород, или жидкого топлива, такого как керосин. Топливо и кислород смешиваются и распыляются в зоне сгорания в условиях, обеспечивающих правильный режим сгорания и давление. Этот процесс создает очень высокую скорость, которая используется для движения частиц со скоростями, близкими к сверхзвуковым, перед ударом о подложку. Одним из основных правил распыления является то, что высокое давление сгорания = высокая скорость газа, высокая скорость частиц и, как следствие, высокое качество покрытия.