Работы по дефектации оборудования что это: ДЕФЕКТАЦИЯ ОБОРУДОВАНИЯ

Дефектация деталей и сопряжений — лекция

Страница 1 из 2

РМО.

Тема: Лекция о дефектации деталей и сопряжений.

План:

1.Сущность и основные задачи дефектации.

2. Классификация дефектов типовых деталей.

3. Методы дефектации. Оборудование и инструмент для дефектации.

4.Обнаружение скрытых дефектов.

1.Сущность, задачи и методы дефектации.

Дефектация — это процесс выявления состояния деталей и сопряжений путем сравнения фактических показателей с данными технической документации, где приведены нормальные, допустимые и предельные значения размеров деталей, зазоров и натягов сопряжений, а также отклонения от нормы и от взаимного расположения поверхностей деталей и другие параметры их состояния.

Основная задача дефектовочных работ – не пропустить на сборку детали, ресурс которых исчерпан или меньше планового межремонтного срока, и не выбраковать годные без ремонта детали.

Организация работ по дефектации.

В достаточно крупных и специализированных ремонтных предприятиях для выполнения работ по дефектации создаются специальные участки.

Например:

Рис. 1. План размещения оборудования в отделении дефектовки деталей специализированного ремонтного предприятия (годовая программа ремонта 400—500 тракторов):

/ — рольганг; 2 — стол для дефектовки средних и мелких деталей; 3 — стол для дефектовки крупных деталей; 4 — ящик для утиля; 5 — стеллаж; 6 — шкаф для инструмента; 7 — конторский стол; 8 — кран-балка; 9 — стол для комплектования узлов.

Как видно из плана, отделение дефектовки включено в поточную технологическую линию (конвейер). Детали поступают из разборочно-моечного отделения и после дефектации направляются в отделение комплектования.

Рабочие места в отделениях дефектовки, по мере необходимости, оснащаются специальным оборудованием и инструментом. Примерный перечень оборудования приведен в таблице 1.

Таблица 1.Обобрудование участка дефектации.

Создание специальных отделений и специализированных рабочих мест позволяет увеличить производительность труда и улучшить качество работы. Пример рабочего места для дефектации крепежных деталей приведен на рисунке 2.

Рис. 2. Столы для дефектовки крепежных деталей

Рабочие места для дефектовки деталей оснащаются набором измерительного инструмента, контрольных приспособлений и приборов.

В мастерских общего назначения (в мастерских аграрных предприятий) годовая программа ремонта (годовой объем ремонтно-технических работ) недостаточен для создания поточных технологических линий. В таких мастерских дефектовка выполняется на тех рабочих местах, где производится ремонт агрегатов или восстановление деталей. При этом, необходимый для дефектации инструмент, приспособления и приборы могут постоянно находиться на данном рабочем месте, например на участках ремонта топливной аппаратуры, электрооборудования, двигателей и т. п., или в инструментальной кладовой, например инструмент, необходимый для дефектовки деталей трансмиссии, ходовой части и других агрегатов, ремонт которых выполняется в ремонтно-монтажном отделении.

В процессе дефектации все детали разделяют на Пять групп и Маркируют их краской Определенного цвета:

— годные, параметры которых находятся в пределах, допускаемых для использования с деталями, бывшими в эксплуатации или новыми;

— годные, параметры которых находятся в пределах,

допускаемых для работы только с новыми деталями;

— утратившие работоспособность, которую можно восстановить в условиях данного предприятия;

— утратившие работоспособность, ремонт и восстановление которых возможны только на специализированных предприятиях;

— те, которые по своему состоянию не могут быть использованы в дальнейшем; их сдают во «Вторчермет».

Методы дефектации Могут быть классифицированы в соответствии со схемой, изображенной на рисунке 3.

Рис.  Методы дефектации деталей и сопряжений.

Осмотр — наиболее распространенный метод дефектации для выявления наружных повреждений деталей:

— деформации, трещины, обломы, выкрашивание, прогар;

— отложения, раковины, задиры, царапины, повреждение покрытий, коррозия;

— негерметичность и др.

Осмотр возможен как Невооруженным глазом, так и с помощью Оптических средств: простых и бинокулярных луп, микроскопов.

Простукивание — используется для определения Плотности посадки шпилек, нарушения сплошности (целостности) деталей.

Метод основан на изменении тона звучания детали при нанесении по ней легкого удара молотком.

Звучание чистое — посадка плотная и деталь сплошная.

Звук глухой, дребезжащий – целостность детали нарушена.

Опробование вручную и проверка на ощупь – позволяет определить:

— наличие зазора,

— плавность вращения,

— перемещение детали,

— свободный ход рычагов,

— эластичность резинотехнических деталей,

— наличие местного износа.

Органолептические методы в большинстве случаев не позволяют сделать окончательный вывод о состоянии детали, поскольку имеют Субъективный характер.

Измерение размеров.

Порядок измерения, применяемый инструмент и приспособления, место и число замеров оговаривается в соответствующих технологических картах.

Для выполнения измерений используются универсальные и специальные измерительные инструменты и приспособления, а так же контрольные средства.

Например:

— универсальные инструменты: штангенциркуль (рис.4.), микрометр (рис.5.) , нутромер и т. п.;

— специальные – штангенрейсмус, штангензубомер (рис. 6), и др.;

— контрольные средства – калибры, шаблоны, щупы, поверочные плиты, угольники и др. (рис.7 — 15).

Калибры для контроля шлицевых соединений.

Калибры для контроля отверстий.

Калибры для контроля валов.

Калибры для контроля конусных поверхностей.

Калибры для контроля длин.

 Калибры для контроля расположения отверстий.

Рис. Калибры для контроля соосности отверстий.

Рис.  Регулируемые калибры-скобы для контроля болтов.

Рис. 15. Использование калибров.

Капиллярные методы — основаны на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины.

К этим методам относятся люминесцентная и цветная дефектоскопии (метод красок), применяемые для выявления поверхностных трещин в деталях, изготовленных из магнитных и немагнитных материалов.

Магнитная дефектоскопия применяется для обнаружения наружных скрытых дефектов (трещин) в деталях, изготовленных из стали и серого чугуна. Метод основан на появлении магнитного поля рассеивания вокруг дефекта при прохождении магнитно-силовых линий через деталь и концентрации ферромагнитного порошка по краям дефектного участка.

Для намагничивания деталей применяют стационарные и переносные магнитные дефектоскопы (М-217, 77МД-1, 77МД-ЗМ).

Трансформатор. Схема магнитного дефектоскопа.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультра-звуковых колебаний распространяться в материале на большую глубину в виде направленных пучков и отражаться от дефектного участка вследствие разного изменения акустического сопротивления среды. В практике ремонтного производства используются дефектоскопы, работающие по теневому методу и методу отражения.

Рис.  Схема ультразвукового дефектоскопа:

А — работающего по теневому методу:

1— ультразвуковой генератор; 2 — излучатель; 3 — деталь;

4 — Ультразвуковые волны; 5 — приемник; 6 — дефект; 7 — индикатор;

Б — Работающего по методу отражения: 1— контролируемое изделие; 2 — приемная пластина; 3 — Элемент; 4 — усилитель; 5 — электронно-лучевая трубка; 6 —генератор; 7— генератор развертки; 8 — дефект; А — начальный импульс; В — отраженный импульс; С — Донный сигнал.

• Назад

• Вперёд >>

Акт дефектации оборудования — образец

25 марта 2019

Бушмин Сергей Викторович

0

Добавить в избранное
В избранное

Поделиться

Акт дефектации оборудования — образец представлен ниже — позволяет документально зафиксировать результаты комиссионной проверки оборудования при выявлении в нем дефектов. Какой бланк понадобится для такого акта? Кем и на каких этапах работы с оборудованием он оформляется? Расскажем в нашем материале.

• Когда нужен акт о выявленных дефектах оборудования
• Кто оформляет акт дефектовки
• Форма акта: бланк и образец

Когда нужен акт о выявленных дефектах оборудования

Необходимость оформить акт о выявленных дефектах оборудования может возникнуть на любом этапе работы с ним:

1. При поступлении на склад.
   Обычно оборудование на склад поступает в упакованном виде, поэтому при его приемке могут обнаружиться дефекты, возникшие в процессе доставки от производителя к конечному покупателю. Этот путь включает множественные перемещения оборудования (например, при погрузочно-разгрузочных работах с одного вида транспорта на другой). В результате могут возникать внешние дефекты (трещины, вмятины, деформации и т. д.), которые выявляются при визуальном контроле.
2. В процессе монтажа.
   При сборке и монтаже оборудования также возможно выявление дефектов, вызванных разными причинами: детали и комплектующие с заводским браком или неподходящей модификации, дефекты элементов оборудования, не выявленные при входном визуальном контроле и др.
3. При испытании (наладке).
   На этом этапе выявляются дефекты, не обнаруженные при приемке и монтаже. Причиной их появления могут быть нарушения при изготовлении элементов оборудования, ошибки монтажа, а также выявленные во время испытаний внутренние дефекты в корпусных и комплектующих элементах оборудования. При испытании выявляются и технологические дефекты, при наличии которых не выполняются в полной мере заявленные производителем показатели (мощность, производительность и т. д.). В результате эксплуатация оборудования невозможна, в связи с чем принимается решение о ремонте, доукомплектации или замене.

Кто оформляет акт дефектовки

Акт о выявленных дефектах (акт дефектовки, акт об обнаруженных дефектах) — это документ, с помощью которого:

• фиксируются выявленные дефекты;
• устанавливается виновник их возникновения;
• отражается принятое комиссией решение о том, кто и как должен исправить выявленные неполадки.

Акт является результатом работы комиссии, в которую могут входить представители:

• предприятия-изготовителя;
• компании-заказчика;
• перевозчика;
• фирмы, выполняющей монтажные работы;
• иные заинтересованные лица.

Комиссионное оформление акта необходимо для объективного обследования оборудования и установления лиц, по чьей недоработке или халатности произошли неполадки (дефекты) оборудования, из-за которых его эксплуатация невозможна.

Форма акта: бланк и образец

При оформлении акта можно использовать:

• самостоятельно разработанный компанией документ;
• акт унифицированной формы № ОС-16.

Скачать бланк

Применять исключительно унифицированную форму акта необязательно — в законодательстве такого требования нет. Если компания решит разработать свой бланк акта, за образец акта дефектовки оборудования можно взять акт о выявленных дефектах оборудования ОС-16, дополнив его необходимыми строками и таблицами. Если дорабатывать акт нет необходимости, можно воспользоваться унифицированной формой ОС-16, так как она содержит все необходимые реквизиты.

Образец заполнения акта ОС-16 смотрите ниже:

Скачать образец

На нашем сайте вы сможете также скачать формы других актов, используемых в хозяйственной деятельности:

• «Акт о причинении ущерба имуществу организации — образец»;
• «Акт приема-передачи к договору аренды»;
• «Как составить акт освидетельствования скрытых работ».

***

При обнаружении дефектов оборудования в процессе его приемки, монтажа, наладки или испытаниях оформляется акт по форме ОС-16 или заполняется самостоятельно разработанный бланк. При оформлении акта присутствуют представители заказчика и организаций, по вине которых возникли неисправности.

***

Еще больше статей по теме — в рубрике «Акт».

Добавить в избранное
В избранное

Поделиться

Предыдущий материал

Следующий материал

Что делать, если ваше оборудование сломалось

Перейти к разделам:

• Руководство по поиску и устранению неисправностей оборудования
• Причины поломки оборудования
• 10 Проблемы поломки оборудования
• Профилактическое обслуживание строительной техники
• Защита и ремонт оборудования CAT

Поломки оборудования не только неэффективны для графика строительства. Они вызывают стресс у оператора, усугубляют ситуацию для руководителя и причиняют боль всей строительной бригаде, которая взаимозависима от того, чтобы все машины на работе работали должным образом как единая команда.

Выход из строя одной единицы оборудования может привести к остановке строительной площадки и оставаться в таком состоянии до тех пор, пока не будет произведен ремонт или замена оборудования. Это время простоя также должно быть оплачено в проекте. Прочее оборудование и ресурсы продолжают поглощать расходы, пока простаивают и ждут установления причины поломки, отработки процедуры ремонта тяжелого оборудования и возвращения этой единицы оборудования в эксплуатацию.

Возьмем, к примеру, один экскаватор на небольшой коммерческой строительной площадке. Плохое техническое обслуживание систем может привести к тому, что машина внезапно заглохнет. Он стоит там, пока грузовики выстраиваются в очередь, а водители стоят вокруг. Другие рабочие прекращают выполнение своих задач и бездействуют, пока оператор и механики начинают устранять причину. Просто потому, что часовые часы экскаватора остановились, это не значит, что другие остановились, и то, что начинается с перерыва в несколько сотен долларов, быстро приводит к тысячам.

Поиск и устранение неисправностей — это первый шаг в процессе ремонта тяжелой техники. Иногда это занимает больше всего времени, особенно если вовлеченные люди не знакомы с этим оборудованием или с необходимой последовательностью событий, чтобы быстро и эффективно найти основную причину, выполнить ремонт и вернуть оборудование в эксплуатацию.

Поломки оборудования случаются в любой строительной компании на любой строительной площадке, но шансы уменьшаются, а последствия сводятся к минимуму, если компания подготовилась с помощью надлежащей программы профилактического обслуживания и эффективной системы устранения неполадок.

Вот логические шаги по устранению поломки оборудования, основные причины поломки оборудования и основные части надлежащей программы профилактического обслуживания оборудования.

Руководство по поиску и устранению неисправностей оборудования

Устранение неполадок — это метод поиска причины проблемы и ее устранения. Конечной целью устранения неполадок является максимально быстрое и полное восстановление работоспособности оборудования. Время имеет решающее значение, поскольку вся операция зависит от способности специалиста по устранению неполадок решить проблему эффективно и экономично. Специалисты по устранению неполадок на большинстве сайтов вакансий — это механики.

Хотя фактические действия по устранению неполадок могут различаться в зависимости от случая, существует несколько общих рекомендаций, которым необходимо следовать. Иногда ломается знакомое оборудование, и проблема может быть решена и устранена быстро. Однако слишком часто основная причина кроется глубоко в системах оборудования, и это превращается в длительную и разочаровывающую операцию, прежде чем оборудование снова будет надежно функционировать.

Процесс устранения неполадок не должен быть сложным, если следовать логическому пошаговому процессу, характерному для рассматриваемой проблемы. Вот пять основных шагов по устранению поломок оборудования:

1. Убедитесь, что проблема действительно существует

Процесс устранения неполадок начинается с распознавания симптомов. Это касается оператора оборудования, индикаторов оборудования, органов управления и технической документации по оборудованию и его системам. Обращение к оператору оборудования должно быть первым действием, поскольку он, как правило, лучше всего знаком с оборудованием и может предоставить основную информацию об обстоятельствах поломки.

Чтобы получить максимальную информацию, специалист по устранению неполадок должен задать:

• Как оператор указывает на неисправность?
• Как оператор обнаружил неисправность?
• Каковы были условия на момент возникновения проблемы?
• Проблема постоянная или периодическая?

Затем специалист по устранению неполадок должен осмотреть оборудование или систему, чтобы получить непосредственное представление о том, что не так. При этом специалист по устранению неполадок должен отметить все ненормальные симптомы, оценить наблюдаемое и изучить журнал оборудования или другую документацию. Работа с оператором для точного определения проблемы приведет к выявлению причины.

2. Определите основную причину проблемы

Второй этап процесса устранения неполадок в значительной степени зависит от технических навыков, опыта и интуиции специалиста по устранению неполадок. Специалист по устранению неполадок отвечает за выявление основной причины проблемы. Это делается с помощью испытательного оборудования и считывания показаний приборов. Разборка может потребоваться, если в результате каких-либо регулировок компонентов оборудования ничего не получается. Он также включает умственную деятельность, такую ​​как логика, рассуждение и оценка.

Специализированные знания специалиста по устранению неполадок играют ключевую роль в процессе изоляции, и они следуют безопасной и эффективной процедуре. Специалисты по устранению неполадок изолируют причины по:

• Сначала обратите внимание на элементы, не требующие особого ухода, и изучите все удобные возможности для экономии времени
• Ознакомление с любыми конкретными режимами, которые могут помочь в устранении неполадок, такими как встроенные самопроверки и диагностика
• Соблюдение всех протоколов безопасности в полевых условиях
• Перед демонтажем убедитесь, что системы обесточены и отключены от сети
• Идентификация очевидных предметов, но также знание тех, которые скрыты

Почти все части строительной техники имеют руководства по эксплуатации и/или журналы оборудования. У многих есть контрольные списки и рекомендации по устранению неполадок. Это должно быть основным источником информации для специалиста по устранению неполадок и может помочь устранить большую часть «обоснованных предположений», которые используются при устранении проблем и углублении до причины проблемы. Как только причина локализована в конкретном компоненте, можно приступать к ремонту строительной техники.

3. Устранение причины проблемы

Этот шаг включает в себя устранение проблемы путем выполнения ремонта строительного оборудования или действия, устраняющего проблему. Это также может включать в себя вызов временной замены или резервного оборудования, такого как арендованная или запасная машина. Это должно быть частью общей программы готовности компании к аварийным ситуациям.

Иногда ремонт строительной техники сводится к простому повороту выключателя или регулировке клапана, но часто он включает замену основного компонента, а иногда и всей машины. В попытке решить проблему специалист по устранению неполадок протестирует, проанализирует и повторно протестирует оборудование. Жизненно важно устранить причину проблемы, а не просто исправить затронутый компонент. Неспособность устранить фактическую причину, например, отрегулировать другой компонент для компенсации проблемы, всегда приведет к дальнейшим осложнениям и поломкам в будущем.

4. Убедитесь, что проблема устранена

Проверка компонента для выяснения причины поломки всегда выполняется до того, как оборудование будет возвращено в активную эксплуатацию. Как правило, потребуется перепроверить те же компоненты, которые предупредили оператора о первоначальной поломке.

Цель здесь — доказать, что проблема больше не существует. и должен быть тщательным. Когда доступны как быстрые, так и длительные процедуры, предпочтительнее использовать более длительный метод, даже если он может занять больше времени. Это помогает гарантировать, что проблема устранена, а не маскируется другая проблема, которая повторит поломку.

В процессе проверки должны быть сделаны следующие наблюдения:

• Проверить все датчики, показания и физическую работу, относящиеся к отремонтированному изделию
• Выполнение рекомендованного производителем процесса для проверки целостности компонента, системы или всего механизма
• Используя утвержденные процедуры, установите нормальные рабочие условия и проверьте оборудование во время работы

Тщательно проверяя правильность работы оборудования, оператор и специалист по устранению неполадок относительно уверены в том, что проблема устранена правильно. Чтобы убедиться, что проблема не повторится, обычно проводится последующее наблюдение.

5. Предотвратите будущие проблемы, отслеживая

Пятый и последний шаг в устранении неполадок — это последующие действия, которые ограничат и предотвратят проблемы в будущем. Рекомендации и меры предосторожности предотвратят повторную поломку оборудования. Действия могут включать:

• Изменение графика или процедуры профилактического обслуживания
• Рекомендация модификаций процедуры для более надежной работы
• Проведение инструктажа оператора/техника по техническому обслуживанию
• Смена поставщиков компонентов или услуг
• Заполнение надлежащей и подробной документации о проблеме и ремонте в журнале регистрации оборудования для помощи при устранении подобных проблем в будущем

Хотя проверка системы, повторная проверка и профилактические меры могут показаться не такими важными, как выявление проблемы, ее устранение и возобновление работы машины, затраченное время жизненно важно для долгосрочной продуктивной работы.

Причины поломки оборудования

Большинство проблем, с которыми сталкивается оператор или специалист по устранению неполадок, относительно просто проанализировать и устранить. Обычно, когда оборудование или связанный с ним компонент выходит из строя, причина отказа очевидна. Компонент фиксируется, и оборудование возвращается в производство. После этого работа может быть продолжена.

Однако бывают случаи, когда сбои происходят спорадически, и это называется прерывистым сбоем. Это оставляет ощущение ненадежности машины и может привести к внезапным остановкам и досадной потере времени, а также к дорогостоящим задержкам.

Важно знать три причины периодических поломок оборудования. Это чрезвычайно полезно для процесса устранения неполадок. Большинство периодических поломок относятся к одной или нескольким из следующих категорий:

Термический отказ

Термический отказ — это проблема, которая обычно возникает при значительных колебаниях температуры, например, когда оборудование холодное и нагревается, или если оно было перегрето. Погода – еще один фактор. Чрезвычайно жаркие дни или морозы вносят большой вклад.

Чтобы выявить причину отказа, вызванного перегревом, оборудование подвергается циклическому испытанию, при котором ему дают остыть, а затем наблюдают за его прогревом. Как только проблема появится, стадия будет очевидна, а причина устранена путем корректирующих действий.

Механический отказ

Механический отказ относительно легко распознать. Этот тип отказа возникает, когда оборудование выходит из строя в результате вибрации, механического удара, столкновения или неправильного обращения оператора, толкающего машину за пределы ее конструкции или климатических ограничений.

К сожалению, механические поломки могут быть катастрофическими и дорогостоящими по времени, ресурсам и счетам за ремонт строительной техники. Их почти всегда можно предотвратить за счет правильной эксплуатации и технического обслуживания.

Неустойчивый сбой

Самая трудная для диагностики проблема — неустойчивый сбой, который почти невозможно предсказать. Эти отказы возникают случайным образом и при различных условиях эксплуатации. Во многих случаях неустойчивые отказы вызваны внезапными перегрузками электрических или гидравлических систем, особенно с современными компьютеризированными компонентами, которые, кажется, блокируются и сбивают с толку даже их разработчиков.

Найти решение для неустойчивого сбоя непросто. В большинстве случаев проблема не может быть изолирована путем воссоздания и требует подхода к замене компонентов до тех пор, пока не будет определен правильный и проблема не исчезнет. Это непрактичный подход, однако иногда пробы и устранение являются единственным решением для устранения поломки оборудования.

10 Проблемы поломки оборудования

Большинство причин поломки оборудования связаны с десятью проблемами, связанными с общей работой оборудования. На эти десять предотвратимых проблем приходится более половины поломок в полевых условиях:

1. Необученный персонал, работающий с оборудованием

Без сомнения, большинство поломок связано с человеческим фактором. Помимо надлежащего профилактического обслуживания, непонимание оператором того, как работает оборудование и на что оно способно, приводит к повреждению и ненужному ремонту. Это включает в себя то, что оператор не знает об ограничениях оборудования.

За этой дорогостоящей проблемой обычно стоит отсутствие надлежащего обучения и контроля, и это гораздо чаще встречается у наемного персонала, чем у машин, управляемых владельцем. Время и деньги, потраченные на обучение операторов оборудования, являются одними из самых дешевых окупаемости инвестиций, сделанных в любой строительной компании.

2. Игнорирование предупреждающих сигналов

Обычно это побочный эффект плохо обученных операторов. Большинство машин имеют набор датчиков, циферблатов, устройств защиты от перегрузки, предупреждающих зуммеров и сигналов тревоги. Необученные операторы или операторы, которые ослаблены усталостью, болезнью или другими причинами, могут не обращать внимания на то, что им говорит машина.

Обучение — лучшая защита от дорогостоящего ремонта тяжелой техники. Знание того, за чем следует следить на машине, а также ведение обязательного журнала обслуживания и эксплуатации обеспечивает безопасность и заставляет операторов не игнорировать опасные предупреждающие сигналы.

3. Не прочтение руководства пользователя

Третье пренебрежение со стороны оператора машины – это отсутствие времени на чтение руководства по эксплуатации оборудования, в котором указаны все допустимые допуски, при которых можно эксплуатировать машину и как ее необходимо обслуживать.

Руководство по эксплуатации машины также является отличным источником информации по поиску и устранению неисправностей, и, когда оно прочитано и понято оператором, оно поможет ему лучше понять, как управлять машиной и какие предупреждающие сигналы следует учитывать.

4. Превышение возможностей машины

Эта серьезная и дорогостоящая проблема подвластна не только неопытным операторам. Часто оператор оказывается в ситуации, когда он использует свое оборудование сверх расчетной нагрузки или погодных ограничений только для того, чтобы «выполнить работу».

Перебег не ограничивается чрезмерной нагрузкой на металлические, гидравлические и электрические системы. Часто превышение требуемых и рекомендуемых периодов технического обслуживания приводит к абразивным условиям и выходу из строя жидкостей оборудования.

5. Неправильное обслуживание

Единственная наиболее важная проблема, которая приводит к поломке оборудования, — это отсутствие надлежащего технического обслуживания. Это приводит к внезапному отказу компонента или системы. Это также самая простая проблема для предотвращения.

В руководстве по эксплуатации оборудования будут указаны предписанные интервалы обслуживания, будь то часы работы, сезонность или конкретная работа. Регулярная замена смазки и фильтров имеет решающее значение, равно как и проверка механических, электрических, гидравлических и других системных компонентов оборудования.

6. Отсутствие замены изношенных деталей при необходимости

Расширение программы технического обслуживания оборудования выходит за рамки плановых интервалов обслуживания. Замена деталей стоит дорого, но выход из строя основного компонента может привести к необходимости замены других деталей, у которых еще есть срок службы.

Проверка является ключом к предотвращению отказа основных компонентов, и процесс проверки продолжается. Большинство компетентных и опытных операторов ежедневно проверяют свое оборудование и не ждут полного отказа, прежде чем заменять изношенные детали. Это не просто хороший бизнес. Это здравый смысл.

7. Смещение компонентов

Шкивы, приводы, звездочки и гусеницы — это лишь некоторые из подвижных компонентов, которые необходимо поддерживать в правильном положении, чтобы предотвратить преждевременный износ связанных с ними компонентов. Несоосность является основной причиной поломки оборудования.

Большая часть программы текущего обслуживания машины включает регулярные проверки центровки компонентов. Перенастройка намного проще и экономичнее, чем допустить поломку из-за отсутствия заботы.

8. Плохие электрические соединения

Регулярная проверка клемм аккумуляторной батареи, клемм предохранителей и соединений электрических устройств — это то, что многие операторы оборудования упускают из виду. Вибрация, пыль, грязь и сажа являются основными причинами поломки оборудования, вызванной сбоем в электросети.

Проверка и подтяжка электрических клемм, а также контроль старения проводки — это простая часть ежедневной эксплуатации машины. Это тоже экономически эффективное профилактическое обслуживание.

9. Использование в ненадлежащих погодных условиях

Погода может быть жестокой силой для строительной техники. Открытые рабочие площадки подвергаются воздействию жары, холода, ветра, снега, дождя и льда, не говоря уже о грязи, пыли и потенциально пересеченной местности.

Плохие погодные условия сильно влияют на износ строительной техники. Выталкивание машины за пределы ее рабочих условий — это дорогостоящий риск. По возможности следует избегать работы машины в ненастную погоду.

10. Неправильное хранение оборудования

Когда строительное оборудование не используется, его следует очищать и правильно хранить. Это уменьшает последствия коррозии и воздействия погодных условий, которые значительно сокращают срок службы оборудования, и снижает вероятность неожиданной поломки во время работы.

Внутреннее хранение – лучшее решение. Это, конечно, зависит от размера оборудования и его мобильности. Сегодня на большинстве рабочих мест есть переносные контейнеры для хранения оборудования, а также защитные палатки и навесы.

Профилактическое обслуживание строительной техники

Профилактическое обслуживание (PM) — это программный адрес, который позволяет предвидеть и изменять или изнашивать элементы. Это выполняется постоянно, чтобы не отставать от корректирующих действий. Это гарантирует, что машины остаются надежными и работают должным образом. Все PM должны включать действия, которые контролируют и планируют элементы обслуживания, такие как проверки, регулировки, смазывание деталей и замена любых неработающих компонентов. PM для ремонта оборудования CAT также включает в себя регулярные испытания и анализ производительности оборудования, такие как техническое обслуживание и испытания дизельной топливной системы.

Смысл PM в том, чтобы гарантировать, что предметы будут пойманы до того, как произойдет поломка. Успешные методы PM продлевают срок службы оборудования и минимизируют незапланированные простои, связанные с ненужными поломками CAT-оборудования. Преимущества правильной программы управления проектами включают в себя:

• Повышение надежности оборудования и систем
• Снижение замены дорогостоящих деталей
• Улучшение контроля и управления запасами
• Снижение непредвиденной поломки
• Увеличенный срок службы оборудования
• Улучшенная стоимость при перепродаже

Предотвращение и устранение неисправностей строительного оборудования — это нечто большее, чем простое техническое обслуживание, такое как смазка, смазка и замена фильтров. Надлежащая программа PM — это комплексный подход к управлению оборудованием с момента покупки машины до конца срока ее службы.

Общий пакет ПТО, который увеличит жизненный цикл машины и значительно снизит вероятность неожиданного выхода из строя, выглядит следующим образом:

Закупки

Правильная машина для работы имеет первостепенное значение. Покупка правильной машины в правильном состоянии, будь то новая или бывшая в употреблении, является отправной точкой.

Обучение операторов

Время, затраченное на надлежащее обучение операторов оборудования, имеет наибольшую отдачу от инвестиций в покупку оборудования. Оператор, знающий машину, ее возможности, ограничения и необходимое внимание, значительно снижает вероятность поломки.

Обучение техников

Необходим механик, обученный эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования CAT. Устранение неполадок обычно является обязанностью технического специалиста, и любое время, потраченное на его обучение, окупится, когда произойдет поломка.

Плановое обслуживание

Регулярное техническое обслуживание следует планировать на период, когда машина не используется. В отрасли существует поговорка: «Техническое обслуживание должно выполняться в прямое время, а не сверхурочно».

Анализ жидкости

Обслуживание и анализ дизельной топливной системы имеют решающее значение. Жидкости машины так много говорят о ее состоянии. Топливо, моторное масло, охлаждающая жидкость и гидравлическое масло рассказывают особую историю тем, кто знает, что искать. Химический анализ жидкости часто поручается сторонним экспертным анализаторам.

Расходные материалы

Наличие запаса подходящих масел и фильтров, а также резиновых изделий, таких как ремни, шланги и шины, является эффективным и важным компонентом надлежащей программы управления производством. Оптовые закупки гарантируют отсутствие потерянного времени простоя, когда наступает срок обслуживания.

Размер парка

Парк строительной техники нуждается в достаточном количестве единиц для удовлетворения производственных потребностей, но его необходимо правильно использовать. Многие менеджеры автопарка планируют дополнительное оборудование при обслуживании основных машин или в случае неожиданной поломки.

Машина для утилизации

В конце концов, даже самое правильное оборудование изнашивается и подходит к концу своего жизненного цикла. Частью хорошей программы управления проектами является определение того, когда пришло время утилизировать оборудование, особенно до того, как оно начнет наносить ущерб компании.

Защита и ремонт оборудования CAT

Дорогостоящая поломка оборудования CAT на строительной площадке может быть неизбежной даже при наличии хорошо обученных операторов и оборудования, находящегося в лучшем состоянии.

Наличие надлежащей программы профилактического обслуживания, знание основных причин поломки и предотвращение их, а также четкое представление о шагах по устранению неполадок будет иметь большое значение для понимания того, что делать, когда ваше оборудование выходит из строя.

Свяжитесь с Х. О. Penn для запросов на обслуживание и ремонт в случае поломки вашего оборудования или посетите один из наших шести удобных офисов в Холтсвилле, Бронксе, Ньюингтоне, Покипси, Блумингбурге и Медфорде.

Руководство по поиску и устранению неисправностей оборудования и машин

Важнейший шаг, который может предпринять ваша компания для сведения к минимуму непредвиденных отказов оборудования, — это внедрение тщательного графика профилактического обслуживания. Упреждающий подход к плановым задачам технического обслуживания и осмотрам — лучший способ выявить небольшие проблемы до того, как в цехе или на строительной площадке произойдут полномасштабные поломки.

Но каждую поломку не остановить, поэтому также необходим системный подход к устранению неполадок, чтобы свести к минимуму внеплановые простои оборудования.

Централизуя важные данные об оборудовании, программное обеспечение для управления оборудованием позволяет легко внедрять методы устранения неполадок при обслуживании, которые определяют причину внезапных отказов и мобилизуют ресурсы, необходимые для быстрого запуска оборудования.

Затраты на поломки оборудования 

Прежде чем рассматривать, как лучше с ними справляться, стоит напомнить себе, почему так важно избегать их, когда мы можем, и быстро восстанавливать их, когда мы не можем.

Существует ряд различных затрат, и мы можем разделить их в целом на немедленные и долгосрочные.

Это зависит от вашей отрасли, но когда оборудование выходит из строя, сразу же вы можете наблюдать за всем, от водителя, сидящего на обочине дороги, работающего сверхурочно, до целой производственной линии, простаивающей. Помимо стоимости потерянной производительности, у вас также есть затраты на ремонт. Позже организации нужно будет потратить больше, чтобы наверстать упущенное. Это может означать все, от планирования дополнительных поставок до привлечения группы операторов для выполнения дополнительных производственных смен.

Долговременные неожиданные отказы оборудования отрицательно сказываются на вашей репутации в отрасли. Когда люди не могут доверить вам своевременную доставку своей продукции, вы потеряете клиентов. А когда операторы и специалисты по техническому обслуживанию знают, что ваши операции могут прерываться из-за стресса, вы потеряете сотрудников.

Печально думать, что, несмотря на все наши усилия, полностью избежать их невозможно. Давайте более подробно рассмотрим, почему это так.

Распространенные причины поломок оборудования 

Если у вас нет плана профилактического обслуживания, подкрепленного современным программным обеспечением для управления проверками, наиболее распространенной причиной отказов является отсутствие технического обслуживания. Но даже самые лучшие продакт-менеджеры не могут уловить все. По многим причинам, большинство из которых находятся вне вашего контроля, незапланированные поломки — это просто жизненный факт.

Ошибка оператора 

Неважно, насколько хорошо вы обслуживаете автомобиль, он выйдет из строя, если кто-то въедет на нем прямо в стену. И это не должно быть чем-то таким драматичным. Автомобиль все равно в конечном итоге выйдет из строя, если водитель поедет по шоссе на неправильной передаче.

Организации могут многое сделать для снижения риска ошибки оператора, в том числе тщательное начальное обучение и постоянное повышение квалификации. Но риск ошибки оператора всегда будет.

Случайное невезение 

В шахматной игре можно постоянно делать наилучшие возможные ходы и все равно проигрывать. Техническое обслуживание такое же.

Например, в конце апреля у вас есть менеджер по обслуживанию кондиционеров на крыше, но ужасная метель сводит на нет всю вашу тяжелую работу. Или технические специалисты могут следовать инструкциям рабочего задания и идеально заполнить все контрольные списки, но если инвентарь MRO из плохой партии, оборудование выйдет из строя.

Чрезмерное техническое обслуживание 

Программное обеспечение для профилактического обслуживания помогает находить и устранять проблемы до того, как они перерастут в серьезные проблемы, но когда вы чрезмерно обслуживаете свое оборудование, вы тратите время и деньги напрасно. Но что еще хуже, вы увеличиваете риск того, что кто-то совершит ошибку и повредит ваше оборудование.

В качестве примера возьмем простую проверку уровня масла. Каждый раз, когда технический специалист проверяет масло, ему нужно открывать капот, что создает ненулевую вероятность того, что он сломает защелку. Также существует вероятность того, что через маслоизмерительный щуп в двигатель могут попасть посторонние предметы. Когда они закрывают капот, они могут погнуть или сломать стержень, который его держит, который позже может высвободиться и попасть в двигатель.

Когда технические специалисты работают со сложным оборудованием, которое требует сложных задач обслуживания, риски возрастают в геометрической прогрессии. Преимущества профилактического обслуживания перевешивают эти повышенные риски, но только тогда, когда профилактическое обслуживание необходимо. Как только вы начнете делать слишком много, соотношение риска и вознаграждения сработает против вас.

Шаги и советы по устранению неполадок оборудования 

Поскольку отказов оборудования избежать невозможно, необходимо разработать процесс их устранения, и лучшим из них является систематический поиск и устранение неисправностей, поддерживаемый современным программным обеспечением EAM. Централизуя важные данные об оборудовании, решения EAM упрощают внедрение методов устранения неполадок при обслуживании, которые определяют причину внезапных отказов, а затем мобилизуют ресурсы, необходимые для быстрого запуска оборудования.

Хорошей новостью является то, что вам не нужно начинать с Square One. Институт Маршалла установил шесть ключевых элементов устранения неполадок при техническом обслуживании, которые обеспечивают хорошее начало. Вот несколько советов о том, как реализовать их с помощью современной системы управления рабочими заданиями.

1. Понимание системы

Важно, чтобы обслуживающий персонал хорошо разбирался в оборудовании, с которым он работает, если вы хотите, чтобы он эффективно устранял неполадки.

Первая часть этого означает, что операторы должны делать подробные записи о том, что произошло во время поломки — какие звуки они слышали, что видели, что делали, когда произошел сбой.

С помощью ManagerPlus оператор может использовать свой телефон или планшет, чтобы немедленно отправить заявку на работу с этими важными данными, как только часть оборудования выйдет из строя. Затем предупреждение может быть автоматически отправлено техническому специалисту, который может просмотреть запрос на работу на компьютере, телефоне или планшете и просмотреть сведения об активах и связанных с ними деталях, чтобы убедиться, что они прибудут на место со всем, что им нужно для быстрого запуска оборудования. .

Но есть вторая часть. Технические специалисты также должны знать, как должно работать оборудование. Единственный способ для них узнать, как перейти от сломанного к починенному, — это если они уже знают, как выглядит оборудование, когда оно работает правильно. Например, если пресс издает странный шум, должен ли технический специалист продолжать устранение неполадок до тех пор, пока пресс не начнет работать бесшумно? Возможно, это так, но, скорее всего, пресс всегда издает какой-то шум, даже когда он работает идеально. С помощью ManagerPlus технические специалисты получают мгновенный доступ к цифровым копиям руководств по эксплуатации и техническому обслуживанию на ходу, поэтому они могут быстро понять цели ремонта.

2. Понимание проблемы и истории

Контекст имеет жизненно важное значение при устранении неполадок оборудования. Если механик может легко увидеть все исторические заказы на работу, проверки и детали, связанные с частью оборудования, ему легче сузить список возможных причин отказа.

В ManagerPlus технические специалисты могут просматривать полные исторические записи для любой единицы оборудования, включая прошлые рабочие задания и проверки, связанные детали и заметки, созданные техниками и операторами. Руководства, изображения, ссылки на веб-контент и другие полезные файлы также могут быть прикреплены к записям оборудования в системе, что исключает трату времени на отслеживание этой информации.

Без облачного программного обеспечения EAM технические специалисты тратят много времени на беготню по кругу. Но с ManagerPlus техническим специалистам никогда не придется бежать обратно в офис, чтобы потом тратить время на изучение старых бумажных руководств или стопок документов. А поскольку приложение ManagerPlus упрощает добавление заметок, техническим специалистам не нужно бегать по всему объекту, пытаясь найти последнего человека, работавшего над объектом. Вместо этого они могут просто прочитать соответствующие заметки.

3. Устранение очевидных причин

Процесс устранения возможных причин зависит от наличия и точности соответствующих данных. Объединение информации от оператора об обстоятельствах отказа с информацией о техническом обслуживании оборудования и истории осмотров облегчает техническому специалисту поиск причины проблемы.

В ManagerPlus можно создавать группы расписаний, которые включают список выборочных проверок на случай выхода из строя определенной части оборудования. Когда возникает проблема, заказ на работу может быть сгенерирован, когда поступает запрос на работу, давая техническому специалисту базовое руководство о том, как они должны действовать при устранении неполадок.

Как это будет выглядеть в разных отраслях? Для автопарка устранение неполадок может начаться с проверки наличия топлива и полностью заряженного аккумулятора. На производстве техники могут сначала проверить, включен ли пресс. Далее проверяют предохранители. Цель состоит в том, чтобы начать с самых простых возможных исправлений, избавляясь от любых очевидных решений.

4. Разработайте возможные причины и теории

Важно делать хорошие заметки, когда часть оборудования выходит из строя неожиданно. Эта информация будет информировать будущие службы и предоставит информацию, если оборудование когда-либо снова выйдет из строя. В ManagerPlus эти примечания прикрепляются непосредственно к записи об оборудовании, что гарантирует, что ничего не потеряется.

Также разумно периодически проводить веб-исследования вашего оборудования, чтобы узнать, есть ли какие-либо известные проблемы, о которых сообщали другие. Затем эту информацию можно использовать для создания предварительных групп расписаний с услугами для проверки элементов, с которыми у других возникли проблемы. Не забудьте также обратиться к производителю за любыми обновлениями передового опыта.

Это еще один случай, когда жизненно важно иметь полную историческую информацию о ремонте вашего оборудования: многие компоненты взаимозависимы, поэтому, если возник ряд проблем с определенной частью машины, есть большая вероятность, что другие проблемы могут развиваться и там. Эта информация полезна для создания теорий, которые могут помочь устранить основную причину проблем с обслуживанием, что может предотвратить дальнейшие проблемы в будущем.

5. Устраните причины, начните с того, что легко или вероятно

Самый простой и точный способ определить, какие причины наиболее вероятны, — это получить достоверные данные о вашем оборудовании. Чем проще отслеживать эту информацию и чем доступнее она во время операций по техническому обслуживанию, тем полезнее она будет, когда она вам больше всего понадобится.

В ManagerPlus можно создавать коды отказов, чтобы стандартизировать данные о неожиданных сбоях и определить наиболее распространенные причины. Если у вас есть коллекция кодов, вы можете увидеть, какие из них наиболее распространены.

6. Подтвердить и задокументировать решение

Правильная информация имеет решающее значение, когда речь идет об устранении отказа оборудования. Поощрение культуры тщательной документации и прозрачности — лучший способ минимизировать время обслуживания и поддерживать работу оборудования в оптимальном состоянии.

Этот шестой шаг показывает, как программное обеспечение EAM помогает стандартизировать процессы технического обслуживания, а затем сохранить это с трудом завоеванное ноу-хау технического обслуживания.

На самом деле, многие отделы в настоящее время подвергаются большому риску «ключевого лица», где многие из их процессов и лучших практик живут только в головах их старших технических специалистов. Каждый раз, когда отдел теряет техника из-за перевода на другую работу или выхода на пенсию, многие знания уходят прямо за дверь. Удостоверившись, что хорошие решения общих проблем хранятся внутри программного обеспечения, отдел гарантирует не только то, что он может хранить знания, но и то, что он может легко сделать их доступными для всех технических специалистов.

Данные имеют наибольшую ценность, когда они надежны, безопасны и доступны для поиска. EAM — единственный способ гарантировать, что это так.

Резюме

По ряду неизбежных причин отказ оборудования является фактом жизни. Ошибка оператора, невезение и чрезмерное техническое обслуживание — все это вносит свой вклад. Вы можете сделать так много, чтобы попытаться избежать неудачи, поэтому вам нужен систематический подход к решению этой проблемы. Правильное программное обеспечение для управления оборудованием значительно упрощает устранение неполадок и делает их более эффективными. Прежде всего, техническим специалистам необходимо иметь четкое представление о том, как должно работать оборудование, а также об истории его технического обслуживания и ремонта. Оттуда они могут сделать обоснованные предположения и начать устранять наиболее очевидные возможные причины сбоя. После того, как они нашли и устранили проблему, они должны тщательно задокументировать свою работу, чтобы в следующий раз, когда возникнет аналогичная проблема, ее было намного проще решить.