Способы дробления: Способы дробления, классификация оборудования

Способы дробления, классификация оборудования


Категория:

   Машины и установки для переработки нерудных материалов


Публикация:

   Способы дробления, классификация оборудования


Читать далее:

   Классификация машин для дробления

Способы дробления, классификация оборудования

Основными способами дробления, осуществляемыми рабочими органами дробильных машин, являются раздавливание (сжатие), удар, истирание и раскалывание.

Часто эти способы сочетают друг с другом, например, раздавливание с ударом, удар с истиранием и т. п., при этом комбинируется действие сил изгибающих, срезающих и разрывающих.

Выбор способов дробления зависит от физико-механических свойств материала (твердости, хрупкости, вязкости, загрязненности глиной, склонности к замазыванию дробильной камеры), начальной величины кусков и требуемой степени измельчения.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Дополнительные материалы по теме:

Твердые материалы наиболее эффективно измельчаются ударом или раздавливанием, пластические (глина) — раздавливанием в сочетании с истиранием, хрупкие материалы (уголь) — раскалыванием.

От правильного выбора типа дробильной машины, а следовательно, и способа дробления в значительной степени зависят качество готового продукта и производительность агрегата. Никогда не надо стремиться осуществлять полное измельчение в одной машине, всегда выгоднее и целесообразнее стадийное дробление последовательно на нескольких соответствующих по размерам и конструкциям дробильных машинах.

В настоящее время созданы и успешно эксплуатируются дробилки различных конструкций. Основные требования, которым должна удовлетворять любая дробилка, сводятся к следующему.

1. Конструкция и размеры загрузочного отверстия должны соответствовать прочности дробимого материала и размерам его отдельных кусков: так, например, дробилка, измельчающая твердый материал, должна иметь достаточно большой запас прочности конструкции и ширина загрузочного отверстия должна быть больше размера наибольших кусков в поперечнике на 30—40%. Это предотвращает явление «зависания» кусков в приемном отверстии, снижает простои оборудования, связанные с извлечением «негабарита», и создает благоприятные условия для автоматизации технологического процесса.

2. Для технологической увязки последовательно работающих дробилок и надежной работы систем автоматизации необходимо, чтобы приемное отверстие дробилок последующей стадии было на 60—80% больше разгрузочной щели дробилок предыдущей стадии.

3. Дробилка должна иметь некоторый запас (15—20%) производительности, чтобы в случае увеличения количества поступающего материала не было перегрузки.

4. Дробление — весьма энергоемкий процесс, поэтому удельный расход энергии должен быть небольшим. Следует помнить общее свойство всех дробилок: при увеличении степени измельчения уменьшается производительность машины и увеличивается расход энергии.

5. Необходимо сводить к минимуму количество пыли, образующейся в процессе дробления. Пыль и каменная мелочь играют роль амортизатора (подушки). Заполняя пространство между крупными кусками, они смягчают удар и тем самым снижают эффективность дробления: уменьшается производительность, увеличиваются расход энергии и износ дорогостоящих деталей дробилок. Пыль вредна для здоровья обслуживающего персонала.

6. Раздробленный материал следует из дробилки выгружать быстро и непрерывно во избежание его переизмельчения, чрезмерного пылеобразования и усиления износа деталей.

7. Конструкция дробилки должна позволять быстро и легко заменять износившиеся или поломавшиеся детали.

8. Раздробленный материал должен состоять из кусков по возможности одного размера и кубообразной формы, что особенно важно при дроблении щебня для бетонных работ.

9. Дробилка должна иметь легкие и недорогие предохранительные детали. В случае попадания недробимых предметов (кусков рельсов, зубьев ковша экскаватора и др.) такие детали деформируются или ломаются, тем самым предохраняя основные дорогостоящие детали дробилки от поломки.

Как и всякая машина, дробилка должна быть прочной, дешевой, простой в изготовлении и эксплуатации, не требовать высококвалифицированного обслуживания и потреблять минимальное количество энергии.

Дробление руды — techade.

ru

Дробление – процесс уменьшения размеров кусков полезных ископаемых путем разрушения их действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, которые связываются между собой частицы твердого вещества.

Технологически, процессы дробления подразделяются на:

  • Самостоятельные – в которых продукты дробления являются конечными (товарными), то есть не подвергаются дальнейшей обработке (дробление углей).
  • Подготовительные – получают минералы заданной крупности, для последующей переработки.
  • Избирательные – один из компонентов материала отличается незначительной прочностью и разрушается эффективнее другого, с последующим их разделением.

В процессах обогащения руды и других полезных ископаемых процессы дробления и измельчения применяются для раскрытия сростков породы, с целью облегчения и увеличения «КПД» дальнейших процессов обогащения. Пределы крупности дробления определяются размерами вкрапленности извлекаемых элементов. Данная крупность устанавливается опытным путем.

Различают следующие способы дробления:

  1. Механический – за счет использования механических сил;
  2. Пневматический – использование энергии пара или сжатого воздуха;
  3. Аэродинамический (струйный) – использование энергии газовой струи;
  4. Ультразвуковой – за счет использования энергии ультразвука.

Наибольшее распространение в силу своей простоты, получил механический способ дробления полезных ископаемых. Для характеристики процесса дробления, и преждевременного понимания того, какие под какими энергиями будет происходить дробимость различных материалов, вводится понятие дробимости. Дробимость – обобщающий параметр многих механических свойств горных пород, выражающий энергоемкость процесса дробления породы.

Интенсивность процесса дробления, характеризуется степенью дробления.

Степень дробления – характеристика, говорящая о том во сколько раз уменьшился размер наибольших кусков породы, в результате дробления. Степень дробления i определяется как отношение Dmax-размер наибольших кусков породы, в поступающем на дробление материале, к dmax – размеру максимальных кусков после дробления.

i = Dmax/dmax

В свою очередь, процесс дробления подразделяет на стадии дробления в дробильной машине:

    • крупное – от 1200 до 300 мм;
    • среднее – от 300 до 75 мм;
    • мелкое – от 75 до 10-15 мм.

Эффективностью дробления Е%, называют отношение количества образованного при дроблении класса заданной крупности к количеству материала в исходном питании, требующему додрабливания: Е=100(bls – als)/a>s где s – заданная крупность дробления; als и bls — содержание класса l-s соответственно в исходном питании и дробленом продукте, %; a>s — содержание класса более s в исходном питании, %.

Рассмотрим основные теоретические основы дробления. К основным способам относятся:

а) Раздавливание – разрушение в результате сжатия

б) Раскалывание – раскалывание между остриями дробящих поверхностей

в) Излом – разрушение в результате изгиба.

г) Срезывание – разрушение происходящие путем деформации сдвига

д) Истирание – разрушение кусков скользящей рабочей поверхностью (снятие слоев с поверхности).

Наглядное представление данной классификации представлено на рисунке 1.

Рис 1. Способы дробления горных пород

Способы дробления руды

Метод дробления выбирается в зависимости от свойств (вязкость, прочность, упругость) горных пород, для достижения наибольшей эффективности дробления. Например, для прочных и не хрупких пород наилучшим способом разрушения может быть раздавливание или удар. На выбор способа дробления влияют так же ценность входящего материала, а так же требования к конечному продукту.

Таким образом, процесс дробления является неотъемлемой частью процессов обогащения, а главное процессом, который задает темп и эффективность последующего обогащения.

Дробление при переработке полезных ископаемых

При переработке полезных ископаемых или металлургии первой стадией измельчения является дробление. В зависимости от типа породы (геометаллургия), подлежащей дроблению, в вашем распоряжении есть 2 различных метода дробления горных пород. В принципе, компрессионное дробление используется для твердых и абразивных пород, помещая их между пластинами/поверхностями с высокой износостойкостью. Менее абразивные и более мягкие породы или камни измельчаются ударными и сдвиговыми, а также сжимающими механизмами, производимыми камнедробилками.

После того, как шахта взорвала руду, первая причина, по которой мы дробим породу, состоит в том, чтобы иметь возможность транспортировать ее на следующую шахту. Конвейеры и передаточные желоба ограничены в размерах, и я говорю АМИНЬ! к этому, как если бы вас оставили горным инженерам, они взорвали бы и отправили 60-дюймовую породу в мельницу SAG 😉

Поскольку каждая стадия измельчения ограничена примерно 6 к 1 (в среднем), вам нужно произвести как можно более мелкий взрыв, чтобы свести к минимуму количество стадий дробления и дробилок, необходимых для максимально экономичного сокращения количества твердой породы в карьере. Типичные дробилки для твердых пород, такие как щековые, вращательные и конусные дробилки, разбивают горную породу, зажимая руду между неподвижной/стационарной и подвижной износостойкой поверхностью/футеровкой.

Степень измельчения, на которую способна каждая ступень дробления при попадании горных пород (коэффициент измельчения), зависит от углов между двумя поверхностями с каждой стороны и удержания пород, подлежащих дроблению, при их движении навстречу друг другу и от них.

Слишком большой угол не будет захватывать представленную породу, в то время как малый угол уменьшит использование потенциального уменьшения размера, доступного оператору. По мере того, как сила тяжести тянет горную породу вниз от верхней части дробильной камеры (подача) к разгрузке (близкая боковая установка), все горные породы подвергаются множественным ударам, вызывая их дробление.

После тротиловых взрывчатых веществ дробилка является наиболее эффективным молотом для измельчения горных пород в горноперерабатывающей промышленности. Чем больше у вас дробилок, тем меньше мощность измельчения и тем меньше мельницы вам потребуются. Поскольку существует не так много небольших мельниц ПСИ с производительностью менее 2000 тонн в день, а большинство мельниц менее 2000 тонн в день построены только со стержневыми мельницами и / или шаровыми мельницами; Предшествующая дробильная установка должна иметь достаточную мощность дробления, чтобы обеспечить P80 для измельчения, как правило, <1,5 ″ (40 мм), а часто и мелкого дробления до <3/8 ″ (9 мм).мм). Для производства такого мелкого дробления обычно требуется несколько дробильных станций до 4, но как минимум 2 негабаритных. Зазор определяет максимальный размер материала, который может быть принят. Первичные дробилки сконструированы таким образом, что максимальный размер, который может быть представлен дробилке, составляет примерно 80% щели. Щековые дробилки обеспечивают степень измельчения от 4:1 до 9:1. Гирационные дробилки могут обеспечивать степень измельчения в несколько большем диапазоне от 3:1 до 10:1.

Для питания стержневой и/или шаровой мельницы необходимо измельчить следующим образом:

Ступень дробления

 Дробилка Размер подачи

Размер продукта

Первичный

Челюсти/гираторы

До 60 дюймов (1,5 м) 6″-12″ (150-300 мм)
Среднее

Конус/HPGR

6″-18″ (150-450 мм)

1 1/4″-5″ (40–130 мм)

Третичный/четвертичный

Конус/HPGR
3/4″-6″ (20-150 мм)

1/4″-1″ (5–25 мм)

Дробилки для больших гигантских технологических установок производительностью от 2 000 до 200 000 тонн в день с использованием мельниц полусамоизмельчения требуют только первичного дробления и выбираются, а также проектируются на основе:

  1. Ожидаемая пропускная способность
  2. F80 Распределение размера верхней подачи
  3. Желаемый P80 Распределение размеров продукта
  4. Способ подачи
  5. Индекс добычи руды
  6. Насыпная плотность руды
  7. Индекс абразивности руды (абразивность)
  8. Прочность породы на сжатие
  9. Содержание рудной глины
  10. Фрагментация руды.

Для мягких и малоабразивных пород предлагается большой выбор дробильных машин на выбор. До сих пор не упоминался тот факт, что из-за «отсутствия ограничения угла захвата» молотковые дробилки и ударные дробилки обеспечивают гораздо больший коэффициент измельчения. Ударные дробилки обычно используются для дробления пород с содержанием кремнезема менее 5%, таких как уголь, известняк и фосфат. Единственная причина, по которой вы должны использовать ударную мельницу/дробилку или молотковую мельницу для породы с высоким содержанием кремнезема, заключается в том, что она может быть липкой по своей природе и богатой глиной. Работа молотковой дробилки с таким высоким абразивным износом/высоким ударным воздействием двуокиси кремния приводит к чрезвычайно высоким затратам на техническое обслуживание.

Общие термины рабочего индекса, которые необходимо изучить и понять, поскольку они относятся к дроблению:

Индекс истираемости (Ai) измеряет абразивность горных пород во время их дробления. В вашем распоряжении есть несколько способов или методов испытаний, чтобы получить этот номер, включая испытание на истирание Angeles и испытание на истирание Deval.

Однако наиболее распространенным испытанием на истирание является метод Бонда, при котором кусок хромо-никель-молибденовой стали 500 по Бринеллю SAE 4325 размером 76x25x6 мм (3x1x0,25″) вращается в падающем потоке камней при стандартных заданных условиях для измерения его потеря веса. Полученное значение Ai используется для прогнозирования скорости износа футеровки дробилки.

Прочность горных пород на сжатие измеряется путем дробления образцов руды в форме цилиндра (бурового керна) размером 2″ x 2″ (51 мм X 51 мм). Этот метод позволяет проводить относительное сравнение между камнями.

Индекс работы дробления Бонда используется для расчета мощности, необходимой для дробления пород от заданного размера F80 до конечного размера продукта P80. Метод удара Бонда основан на испытании ударной дробилкой с маятником с двойным зеркалом на квадратных кусках камня размером <76 мм, но >51 мм (3 и 2 дюйма). Результирующая потребляемая мощность рассчитывается по стандартному уравнению Бонда. Посмотрите, как BWi относится к Ai.

A Настройки дробилки 3 основных параметра изменены для получения целевого размера продукта P80:

  • Настройки открытой стороны OSS, максимальное расстояние между дробящими поверхностями в открытом положении часто игнорируется.
  • Настройка CSS с закрытой стороной, наиболее разрекламированная, но неправильно понятая и недостаточно используемая как минимальное расстояние между сминающими поверхностями/пластинами вкладыша в полностью закрытом положении.
  • Ход дробилки определяется как расстояние в направлении сжатия, на котором перемещаются движущиеся дробящие поверхности/пластины от OSS до CSS.
    Бросок = OSS – CSS.

OSS и CSS определяют производительность дробилки. Ход дробилки — это расстояние, на которое перемещается подвижная щека при переходе от OSS к CSS. Емкость зависит от размера и OSS. Производители публикуют таблицы производительности своих дробилок разного размера в зависимости от открытого борта. Кинга и http://www.metso.com/

by L D Michaud Категории Дробление и сортировка

Процесс дробления породы в горнодобывающей промышленности

Давайте проследим цикл дробления породы, чтобы увидеть, какие переменные необходимо контролировать. Сначала горная порода войдет в дробильную камеру и упадет настолько, насколько позволит угол дробящей поверхности. Дробилка «разбивает его, и полученный мелкий материал падает через зазор между кожухом и вкладышем, когда он открывается. Грубый материал, который не может провалиться, останется измельчить при следующем вращении. Скорость цикла дробления зависит от размера исходной породы, числа оборотов в минуту, с которыми движется дробилка, и, конечно же, силы тяжести. Скорость, с которой камень падает до следующей точки захвата.

По этому описанию понятно, что одной из основных переменных в тоннажной производительности является размер разгрузочного отверстия дробилки. Чтобы контролировать эту переменную, открытие регулируется устройством, называемым гидроустановкой. Он поднимает или опускает кожух, чтобы отрегулировать отверстие и компенсировать износ кожуха и вкладышей.

Открытие щели в мантии первичной обмотки очень важно не только для производства первичной обмотки, но и для следующего этапа уменьшения размера. По мере того, как руда становится меньше, ее становится труднее дробить. Это связано с тем, что в мелкой породе не так много линий разлома, как в крупной. Это делает размер раздавливания, на который настроен первичный фактор, критическим. Требуется максимальная производительность для первичного дробления, но в то же время размер дробления должен быть достаточно мал, чтобы следующий этап дробления мог работать с наиболее экономичной скоростью.

Камнедробилки выполняют функцию измельчения горных пород и могут быть классифицированы по различным стадиям:

  1. Первичное дробление — первая стадия дробления,
  2. вторичное дробление второе,
  3. Третичное дробление третье,
  4. Четвертичное дробление — редкая четвертая стадия дробления горных пород,

Грубое дробление включает в себя операции дробления с разгрузкой частиц размером от 4 до 6 дюймов. или грубее; промежуточное дробление включает операции с подачей 6- или 8-дюймового сырья. максимум и изготовление изделий до -1/2″ или 3/8″. Мелкое дробление — это измельчение до размера 1/4 дюйма или мельче; различия не резкие.

Дробление горных пород представляет собой механическую операцию, при которой к относительно хрупким твердым частицам прикладывают достаточное усилие в таких направлениях, что вызывает разрушение связующих сил в частицах. При таком подходе к проблеме дробления становится ясно, что дробильные машины должны быть сконструированы таким образом, чтобы оказывать либо толчковое, либо тянущее воздействие на отдельные частицы, поскольку других видов механических сил не существует, и что твердые частицы должны быть введены таким образом и удерживаться в них. в силовой зоне, к которым могут быть приложены имеющиеся силы. Изучение механики материалов привело к классификации механических сил и конструктивных элементов, способных противостоять им, которая, будучи применена в обратном порядке, дает терминологию и основу для классификации дробильных машин по механическим признакам. Таким образом, общими несущими элементами являются балки, колонны и связи; напряжения, возникающие в них при нагружении, бывают растягивающими, сжимающими и касательными; и приложенные нагрузки являются стационарными, медленно движущимися или ударными. Большинство дробилок загружают твердые частицы, которые они измельчают, в виде балок или коротких столбов, но взрывное разрушение, будь то динамитом или паром, загружает их в основном в виде шпал. Индуцированные напряжения в основном связаны со сжатием и сдвигом, но растягивающие напряжения возникают при нагружении балки, а также при взрывном разрушении. Скорость загрузки в большинстве дробильных машин постепенная; Однако ударные дробилки составляют важный класс; стационарная нагрузка неизвестна.

За одним или двумя относительно незначительными исключениями, все камнедробилки, работающие с грубым питанием, постепенно оказывают давление на частицы, воспринимающие нагрузку в виде простых балок или коротких колонн. Используются два основных типа механизмов:

  1. возвратно-поступательные камнедробилки , в которых дробящие поверхности попеременно приближаются и удаляются друг от друга, и
  2. непрерывные камнедробилки , в которых в зоне дробления происходит непрерывное приближение поверхностей дробления к по существу фиксированному заданному минимальному промежутку.

Камнедробилки возвратно-поступательного действия включают щековые, вращательные, конусные и гирасферные дробилки; Камнедробилки непрерывного действия представлены валковыми, одновалковыми дробилками и так называемыми валковыми мельницами. Ударные дробилки образуют группу, состоящую из механизмов, некоторые из которых, например, штампы, загружают частицы в основном в виде коротких столбиков, в то время как другие загружают, ударяя частицы по порядку или отбрасывая их с высокой скоростью на неподвижные поверхности; молотковые мельницы типичны для этого последнего класса.

Барабанные мельницы (шаровые, стержневые и т. д.) используют как механизмы постоянного давления, так и ударные механизмы. Взрывные работы, дробление взрывом и декрепитация (поджигание) — дробление натяжным способом; все три относительно не важны в качестве дробильных операций, хотя взрывные работы, конечно, в первую очередь полезны при выемке горных пород.

Дробильная машина должна не только дробить горную породу, но и обеспечивать непрерывную подачу недробленого материала в зону дробления и непрерывную выгрузку из нее дробленого материала. Гравитация — это сила, используемая для демонстрации в подавляющем большинстве машин; гравитация, гравитация, поддерживаемая несущей силой жидкости (воздуха или воды), и гравитация, поддерживаемая механическим импульсом дробящих поверхностей, являются обычными средствами разгрузки. В некоторых случаях, однако, сила тяжести используется в качестве тормозящей силы, препятствующей импульсу нагнетания потока жидкости, путем помещения перегородки водосливного типа на пути нагнетаемого потока; в других случаях выделения регулируются — и задерживаются — экраном или подобной перфорированной перегородкой.

Размерные характеристики измельченного продукта определяются, при прочих равных условиях, механическими принципами, применяемыми в дробильной машине. Постепенное приложение нагрузки, загрузка частиц в виде пучков и коротких столбов, а также быстрая и беспрепятственная выгрузка из зоны дробления позволяют получить гранулированный продукт с минимумом очень тонкого материала; удар, сдвиг и медленный ограниченный выброс — все это имеет тенденцию к образованию мелких частиц. Кумулятивные массо-процентные кривые крупности продукта дробилок, использующих принципы первой группы, максимально приближаются к прямым линиям; продукт измельчения лотка, который использует сдвиг (истирание) для дробления и ставит высокую водослив на пути водного стока, имеет сильно вогнутую кривую. За сомнительными исключениями кривые калибровки продуктов всех других измельчителей находятся в этих пределах.

Типы камнедробилок

Грубые дробилки или дробилки для горных пород включают щековую дробилку, гирационную дробилку, одновалковую дробилку, кулачковую или поршневую валковую дробилку, HPGR и иногда ударную дробилку. К промежуточным дробилкам относятся редукционно-гирационные, конусные, молотковые, валковые. К мелким дробилкам относятся валки, молотковые мельницы, конусные с коротким днищем, мелкоредукционные гираторы, штампы; некоторые шлифовальные машины, например, стержневую мельницу, можно использовать для тонкого измельчения.

Как правило, щековые и гирационные дробилки в первую очередь приспособлены для дробления твердых, вязких, абразивных пород. Поэтому они используются для большинства металлоносных руд, которые, как оказалось, встречаются главным образом с пустой породой этого описания. Первичные валковые дробилки и молотковая мельница не могут экономично дробить такие породы, но особенно полезны при работе с относительно мягкими, рыхлыми и липкими породами, характерными для многих месторождений нерудных полезных ископаемых.

Дробление является неотъемлемой частью технологической схемы измельчения при переработке полезных ископаемых и имеет решающее значение для подготовки руды к последующей переработке. Выбор подходящего дробильного оборудования для конкретного применения зависит от многих факторов, некоторые из которых находятся перед дробильной установкой (схема взрывных работ и метод добычи), а другие — после дробильной установки (кучное выщелачивание или мельница, выбор схемы измельчения). ). Для большинства приложений существует предварительно разработанная технологическая схема, которая будет соответствовать требованиям.

Стоимость извлечения металла из руды продолжает расти, и в то же время обнаруживается все меньше месторождений с высоким содержанием. Проектировщики и производители, эксплуатационный и обслуживающий персонал, а также проектировщики установок продолжают искать возможности улучшить работу установки за счет более совершенной конструкции оборудования и/или уникальных приложений, повышающих экономичность эксплуатации. С улучшением материалов конструкции были разработаны более крупные дробилки с большей мощностью, более высокой скоростью и более высокой производительностью. Разработчики оборудования попытались сделать новые конструкции совместимыми с меньшими старыми моделями, чтобы сделать возможным модернизацию существующих объектов и минимизировать капитальные затраты.

Щековая дробилка

Показанная щековая дробилка имеет стационарную щековую плиту и подвижную щековую плиту. Отверстие в верхней части щек будет ограничивающим фактором в отношении максимального размера породы, которая может быть доставлена ​​в дробилку, и производительности дробилки. Щековые дробилки бывают самых разных размеров, так как модели меньшего размера часто встречаются в лабораториях. Для промышленного применения размеры дробилок варьируются от 450 мм до 1600 мм с производительностью от 50 т/ч до 1000 т/ч. Щековые пластины и вкладыши для дробилок образуют полость постепенного дробления, при этом горная порода падает через дробилку каждый раз, когда открывается подвижная щека.

Щековые дробилки были основным оборудованием для дробления, предлагая простоту эксплуатации и обслуживания и малый зазор головки, чтобы свести к минимуму требования к подземным земляным работам.

Гирационные дробилки

Гирационные дробилки. обеспечивает дробильную камеру, аналогичную щековой дробилке, обеспечивающую постепенное дробление полости. Дробящее действие обеспечивается эксцентриком, который качает нижнюю часть кожуха дробилки относительно барабана и подбарабанья.

Гирационные дробилки имеют самое большое свободное отверстие по сравнению с другими дробилками. Стандартные размеры загрузки дробилки варьируются от 1067 мм (42 дюйма) до 1829 мм (72 дюйма). Производительность гирационной дробилки 1067 мм практически такая же, как у щековой дробилки 1600 мм (1600 x 2000).

Гирационные дробилки, как правило, предлагают большую гибкость, чем большинство других дробилок, в отношении снижения скорости подачи. Дуга гиратора, как правило, подавала торцевой отвал с самосвалов в камеру дробления.

Ударные дробилки

Горизонтальные ударные дробилки обеспечивают дробление материала и измельчение материала за счет удара материала неподвижными или свободно вращающимися молотками, вращающимися вокруг центрального ротора. Градация продукта будет зависеть от скорости вращения ротора и сыпучести руды. В ударной дробилке частицы руды с общей ударной вязкостью будут разрушаться в соответствии с исходной массой, более крупные куски будут подвергаться более сильному удару и разрушаться легче, чем более мелкие частицы.

Ударные дробилки по сравнению с обычными компрессионными дробилками; челюсть, вращатель, конус, будут иметь более низкие установленные капитальные затраты на тонну мощности. Из-за скорости вращения дробилки затраты на эксплуатацию и техническое обслуживание, а также время простоя оборудования будут выше для роторной дробилки.

Вертикальные ударные дробилки аналогичны горизонтальным ударным дробилкам тем, что они представляют собой высокоскоростные агрегаты, которые используют кинетическую энергию для развития силы дробления. Руда подается через верхнюю центральную часть дробилки в ротор. Высокоскоростной ротор выбрасывает руду за пределы дробилки. Дробление происходит в результате столкновений частиц между собой и ударов руды по молоту или слою материала, образующемуся на периферии камеры дробления. Эти дробилки могут поставляться с механическими изнашиваемыми компонентами и вкладышами или для автогенных операций.

Валковые дробилки

Шлифовальные валки высокого давления (HPGR) очень успешно используются при обработке алмазов благодаря их способности дробить вмещающую породу при минимальном разрушении алмаза. Дробление в размольных валках высокого давления происходит между двумя вращающимися в противоположных направлениях валками, один из которых является неподвижным, а другой подвижным. Руда подается в дробильную камеру между валками штуцером, что способствует дроблению в слое частиц. По сравнению с обычными валковыми дробилками, где дробление происходит между двумя валками и в контакте с ними, контакт между породой и поверхностью валков ограничен, что снижает истирание валков.

Технология HPGR также успешно использовалась в железорудной промышленности и находится в процессе дальнейшего развития для применения в золотодобывающей и медной промышленности. Предварительные опытно-конструкторские работы для золотодобывающей промышленности показали, что микротрещины, которые происходят в HPGR, могут способствовать кинетике кучного выщелачивания и/или извлечениям.

Конусные дробилки

Конусные дробилки обычно устанавливаются для вторичного и третичного дробления. Работа конусной дробилки аналогична работе гирационной дробилки в том, что конус или кожух перемещается эксцентрично по отношению к барабану. Существенные различия заключаются в том, что конус работает с более высокой скоростью и что конус проходит гораздо большее расстояние. Конфигурация конуса и барабана обеспечивает гораздо более плоский угол дробления, чем у гиратора.0003

Две основные конфигурации конусных дробилок предусматривают стандартную конфигурацию и конфигурацию с короткой головкой.

Back to top